关于现场质量管理最基本要素的探讨

近期本职工作之余，审核过几家供应商，感触颇多；
1.质量管理本身跟企业规模无多大联系；

1. 质量实际运作跟不同性质的企业有很大关联；
2. 现场的管理对质量的影响非同小可；
3. 企业高层的品质理念、执行层的执行力、企业文化决定一个企业的质量层次。

针对内资公司目前处在检验阶段的品质管控总结以下几点：
一.来料部分的品质管控：
1.依照正常检验及签样规格进行检查之外进行物料的实际组装实配，提前发现以下结构性及电气性能异常，避免上线后出现批量性不良；

1. 针对大批量交货及交期紧张之进料检验部分：派驻IQC到厂商端进行驻厂检验，发现问题之后在厂商端提前解决，避免来来去去的折腾；
2. 外观判定部分需双方及其有必要跟客户签立限度样板，作为判定依据，避免由于目视判定误差上的不必要的品质争议及纠纷.

二：制程部分的品质管控：
1.内资公司上线前的核对物料比较欠缺，一般SMT部分做得比较完善，成品组装部分问题多多，制造物料人员直接将物料投入使用，结果到后端发现物料使用100%错误，故投产前的物流核对及首件确认要落实；

1. 制程过程中的品质监控比较落后，大多工厂现场根本没有IPQC，小工厂考虑到人工人力成本的削减就将IPQC职能工位撤销，这是因小失大的最不精明做法，产品的组装过程品质是重中之重，制程失控，仅靠OQC终检及QA验货、客户验货来发现问题，亡羊补牢，为时已晚。明智大老板都会有安排IPQC，而且是比较有实力的，至少会关注制程过程的品质管控.

三：OQC检查及客户验货：
1.一些工厂针对外观性缺失产品一而再再而三返工处理，结果返来返去，最后此批产品面目全非，几乎都要成报废品了，站在品质管理及用户体验的立场：一些外观性缺失的产品在不影响产品整体性能的情况下，尽量避免返工处理，返工是对产品的二次伤害；
2.产品在送样初期就需跟客户签立双方一致品质标准，避免由于客供双方标准不一致导致退货的发生。