抽样频率和数量如何定义？

首先需要搞清楚以下幾個概念:初件、巡迴、末件、入庫檢驗
除了入庫檢驗採用抽樣計劃來評估一批產品的質量外，其他三個檢驗時機都是節點控制。節點控制的目的是對儘量少的產品做檢驗，旨在及時發現100%的不良或一些間斷性發生的不良(這需要運氣，剛好被抽到)，比如塑膠模，通常是檢驗一模，包含全部cav的產品，能夠及時發現毛邊、斷pin等固定類型的不良，但是對於偶發的不飽模就不能為力了。
入庫檢驗需要評價整批產品的品質水準，當然全檢的代價是昂貴的，所以採用抽樣檢驗來對整批質量做估計，常用C=0的方式來作業，根據整批產品的數量，AQL水準，決定抽樣檢驗的數量，檢驗的結果就是0收1退。
首尾件檢驗就是在開始、結束生產時執行，很容易理解，但是巡迴檢驗多久執行一次呢？這個得結合制程穩定性來做規定，2H/4H/6H/12H....都是可以的，沒有硬性的規定。就算一個車間的產品，根據制程穩定性的差異，巡迴的週期均可以單獨定義。
入庫檢驗一般是一個批執行一次，具體什麽是一個批定義也沒有硬性的規定，但是材料、條件、人員、設備...有變更的話，就不能歸為同一個批了。入庫批也可以基於時間來定義，比如2H/4H...的產出作為一個批進行檢驗。
最後回答爲什麽組裝首件爲什麽取5pcs...如果沒猜錯的話，應該是尺寸量測5組數據...這是方便實施SPC管理的，一般會使用Xbar-R管控模式，最佳樣品數量是3~5pcs