SQE在前期开发的时候认为供应商有能力做出产品，但到了时间节点，供应商做不出合格的产品怎么办呢？

第一个。说明经验不够。
第二个。说明跟踪力度不够。
第三个。说明和供应商沟通不力。

现在能做的，马上拉上采购和贵司有经验的技术人员，去现场拜访供应商，一起和供应商研究问题，解决问题吧。
以此作为经验教训，做好Lesson Learn，以后就知道怎么做了。

前期如果供应商拍胸脯说他们能力没问题，对你们的图纸也完全理解了，SQE要站出来不断地挑战供应商，提出各种问题的。摘录一段以前发的贴子里面的东西供楼主参考：
APQP五大阶段，SQE需要做什么？ http://www.6sq.net/question/519439

2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！

和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SQE要在全过程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SQE的问题就大了！SQE一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？

2.4）PPAP的提出

这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。

2.5）图纸的最终确定和修改

这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！ 

最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会！因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！很多都是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点，PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！