从IE到总经理（3）

（3）（3）没有试用期的试用期！（a）
大概介绍一下在第二家公司，我当时所在的事业部！我们当时所在的是EMS事业部，专门生产一个美国客户的订单。这个客户的产品很多，虽然每个产品的产量都不是很大，但是单价很高！我记得当时，我们一条产线，由于客户的原因，每年的向客户收取的rework费用都有500K美金。足够养我们事业部所有的人。
而EMS的IE与其他事业部的IE不太一样的是，EMS事业部的IE是NPI（New Production Introduction新产品导入）和MP（Mass Production量产）全部负责的。不像公司其他事业部的IE，NPI和MP严格分开！相对来讲，这样的分工更明确，但因为分工更细，每个人接触的就不够全面！
事实上，我们当时所在的EMS事业部，IE的工作还不仅仅限于上述的，还有更多！不过，多干有多干的好处。我后来经历的公司中，IE都不需要干那么多，不让干没关系，咱会干啊，总比让干的时候，自己不会干要好很多！
进入新的公司，第一件事，就是培训，人力资源部组织的新人培训。还有部门内部的培训。其中，有一件事情记得比较清楚，IE的老大（我们习惯叫主管为老大，经理为老板）打开电脑，告诉我，让我用一个星期把公司的流程看一遍！同时给了我IE部门的资料，要求我看完。
当然，我记得第一份看的文件就是《SOP做成指引》，看到这份文件，第一反映觉得天啊，这也太详细了吧！第二反应是有没有必要。（等我这么多年走过来之后，才发现，真的有必要！）这份文件详细规定了SOP每一处的填写方法，包括规范字体。
然后是标准工时做成，常用零件的加工时间（我称之为标准工时库，我在后来的公司也用这个。），甚至不同的锁螺丝，都有相应的标准工时。
虽然在第一家公司，我还是内审员。但是，真正进入L公司之后，才发现，流程真的没那么简单。套用我自己经常说的一句话“原来流程还可以是这样的！”
不过这个方法在我后来经常用，我自己进入新公司也用这个方法，包括新进人员，也用这个方法。整体来讲，效果我还是很满意的！
虽说规定的是一个礼拜，但是实际上，并没有那么多！为什么这么说！因为刚进入不到一个星期，就来了一个新的案子！相对公司来讲，是一个全新类型的案子！RD从台北寄过来一台golden sample。
当时，IE team中，每个成员手头都有案子，唯一空闲的就是我了！于是，这个案子就挂在了我头上！
当然了，少不得一个IE来帮我！毕竟我对公司的流程和产品流程不熟，这个人是Barret。现在在一家美资企业做产品经理！
于是，我们干的第一件事情就是拆，然后组装。我们拆一步，就用相机拍摄一下，然后将分拆下来的零件按堆分开。因为这个model（台资企业的叫法是机种）零件很多，除去SMD与HI件，还有180多个零件。拆了一遍之后，接下来就是组装，在组装的时候，才发现，拍摄的图片很有帮助。当不知道怎么组装的时候，就看一下图片。第一遍做下来，花了大半天。
Barret告诉我，我们要把在组装过程中的一些问题汇总起来，到时和R&D沟通，能够改善的就要求他们改善！
于是，接下来我的工作就变成了拆机，组装！当然了，在拆装的过程中，会把R&D给的图纸（以DN的形式发放Design Notice设计通知）和BOM一起对照！
期间，大陆这面的PM召集IE、PE、TE、QE、PUR和MFG一起召开了一个会，让大家先熟悉一下这台样机。一周后和台北的R&D开会——kick off meeting！然后就是这个机种对于公司的重要性！是公司的一个方向！
其实，工作的时间长了，发现Sales经常干的一件事就是说某个产品的订单很重要，几乎每个新产品都会这么说，然后会说这是一个重要客户，或者一个方向。时间长了，也就习惯了！
在我不断拆机和组装的过程中，会有各部门的人过来，要么看一下，要么拿走几个部件。一台样机被拆的七零八落！
按照Barret的说法，我们只要熟悉了就可以了！但是在不断拆装的过程中，我发现事实上，由于产品部件比较多（180多个组件），组装的过程可以有很多个！有这么多的组装过程，究竟要如何组装才能最好呢？通过什么方法才能找到这个最优化的流程呢？
很明显，这是一个组装流程。用程序分析吗？很明显，在这种情形下，用五种符号完成的程序分析并不能帮助我！
那要怎么办呢？我用一个晚上的时间把所有学习过的课程在脑子里面全部过了一遍，最后锁定了一门课程——运筹学。
但是用什么工具呢？最大流、最短路这些吗？
运筹学里面有一个工具也许可以帮到我——关键路线法！因为通过关键路线法，可以把所有组装的过程描述出来，不然我知道这些过程之间的关系如何！
如果你认为我的方法马上就可以解决所有的问题了，那你错了！因为，接下来我面临的是凌乱！非常的凌乱！
180多个组件，用关键路线法去画出来，我发现我疯掉了。原因很简单，根本没办法画。当我画完了前几个组件的组装流程，结果发现，后面的组件也可以放在前面，线条越画越多，画出来的简直就是“鬼画符”，最终的结果是我快崩溃了！
接下来我面临两个选择：
（1）重新回到之前的状态；
（2）找出新的方法，完善自己的鬼画符！
其实，直到今天，我要求我team的所有成员，在不断改善的过程中，肯定会遇到各种各样的问题，但遇到问题不要想着回归到原点，而是一定要想办法克服新的问题。否则，我们就会有了放弃的理由！但是，失败是没有任何理由的！
要怎么办呢？和IE team的同事沟通，也没有更好的办法。怎么办？
没有办法，说明还是自己对产品流程不熟，那就还是拆机和组装吧！于是又回到了之前的状态。在不断拆装的过程中，我发现，事实上并不是所有的所有的件都可以有先后顺序的，而是在组装到一定程度后，必须将已经组装的模块组装到新的模块上，组装才能继续。
我恍然大悟！原来还要另外一个工具——模块化！通过模块化，可以先组装出来一个个的模块，最后在组装成整机。这样的话，就可以解释即使是波音公司的产品，也可以用关键路线法了。
终于，我在会议的前一天，完成了新机种的关键路线图。那是用一张A3纸画出来的！看着自己画到凌晨三点完工的图纸，还是满心窃喜的。
通过这张图，我就可以得到任何一个组装流程。当要求不同时，我可以依据限制得出优化的流程，虽然最后还是会做成一张《Flow Chart》（流程图），但是，这个流程是优化的。
是不是所有的IE同仁在完成产品之前都完成了这样一张图。如果没有的话，我们怎么保证我们给出的流程图就是最优化的？
万里长征，开了一个好头！
当然了，我还有重要的工作没有完成呢？打开DFX文件，把在组装中所遇到的问题一条一条敲进去，同时，查找DFX文件中的条款，看看之前的问题，在新机种中是否存在。
DFX文件分为很多子文件，比如包含了DFM（制造）、DFQ（品质）等等，在DFM中，又细分为DFS（SMD）、DFW（wave soldering）、DFA（assembly）等等。
（这里有必要把DFX文件和大家介绍一下，DFX，在我刚接触的时候，没什么太大的感觉，反正就是感觉新颖，就学习呗！只是随着工作年限的增加，认识到这个确实是个好东西！直到08年，我考6sigma BB，在CAQ的6sigma BB考试教材中，有一个章节，叫做“面向制造设计（Design For Manufacture）”，这时候，才知道，原来这些东西自己很早都已经在用了。这个文件很好，它可以把之前所犯的一些错误，标准化下来，然后，让所有部门在新机种上不犯同样的错误，这也是组织自我进化、自我完善的流程。这就是所谓的“Do the things right ant the first time!”当然，关于这一点，我后面会开单章单独讲。）


（1）IE到底是干什么的？
这是很多新人好奇的一个问题，我大概写了一下我的看法！我眼中的IE（工业工程）是什么？
“IE是干什么的？”我在IE毕业之后，一直在制造业中跌打滚爬，面试了很多人，也被很多人面试过，问的最多的问题还是这个。答案五花八门，差不多有下面这些：
“IE是制作SOP的。”（很明显是外行）
“IE是测量工时的。”（也是外行）
“IE是提高效率，降低成本的。”（IE一般是这么回答）
“IE就是阿姨！”（这一般是台企的说法，我之前的公司也这么叫！）
……
如果真的要说IE是干什么的，还是参考AIIE（美国工业工程协会）给出的定义好了。
这里不再赘述了。因为我们想知道的是“接地气”的说法。
其实，我个人认为，第一个说法（IE是制作SOP的）用来衡量IE的工作，还是有道理的。
很多人会说，第三个说法（IE是提高效率，降低成本的）更确切，SOP那是IE技术员干的事。这个说法确实不错！但是，不管IE花了多少精力，完成了一项多大的改善，最终形成的还是一份SOP，通过SOP把改善固化下来，让作业员执行新的标准。
当然了，这并不是说IE不重要，相反，IE很重要。因为在制作一份SOP的过程中，IE花了多少精力，用了多少分析，做了多少工作，用了多少工具，都直接决定了这份SOP是否是优化的。
也有人会说，“IE不光要做SOP，还要改善流程，制定标准化的流程。”
那好吧！我们就高大上一下，IE是制作标准的。（IE的功力更多的是体现在制作这份标准的过程中，我们考虑的是否足够优化）
改善是无止境的，所以我们要持续改善。在制定了标准之后，IE还要不断地改善标准。
——结论：IE是制定和改善标准的！
这里需要注意一下，这里的标准并不单纯是制造的标准，还可能是办公部门的标准，因为IE的应用并不是只有制造！（心有多大，IE就有多大！）
那制定完标准之后呢？难道IE就没有事情了吗？有！肯定没有那么轻松！制定完标准之后，IE还要测量和计算标准。
为什么要进行测量和计算呢？原因很简单！如果我们要想了解标准的好坏，不是通过标准本身，而是通过标准的结果来衡量！
比如，IE花费了精力，制定了在现有工艺水平下合理的标准之后，就要开始测量和计算标准！（一般从投入和产出两个方面）
在现有的标准工艺下，生产需要投入什么？投入多少？比如，完成一件产品，需要投入多少人工工时（所以，工时测量是必不可少的），多少设备工时，多少原材料，还有多少治工具等等。这些都是在现有生产条件下，维持生产所必须的，也是合理的需求（我在这里称之为标准需求）。如果我们的工艺条件没有改善，标准需求就不会降低！
如果大家想较劲，我就是要在不改善标准的情况下降低标准需求，好吧！那是“山寨”！至于为什么，后续会慢慢讲！
IE不光要测量和计算投入，还要计算产出，比如标准产能。产出与投入的比较就形成了效率，效率越高，企业对资源的利用率就越高！
这里，我们举个例子，以设备为例，自动化设备的ST很好测量，假设我们测量出来设备的ST是3Sec，那么，一个小时就可以生产出来1200pcs产品，一天10个小时，就可以生产出来12Kpcs的产品。这就代表了设备的标准产能，但是在设备没有做任何改造的情况，突然有一天10个小时生产了13K的产品，老板的第一反应不会是高兴，而是哪个环节出问题了？
针对材料也是一样，就是BOM中的内容。
在这里需要单独做出说明的是人员的工时，虽然我们分析得出了ST是3秒的结论，但是，3秒只是一个均值，手工作业的波动更大，很可能某个制品，他可以用2.5秒。所以，对于人工的工时，很多情况下，很多管理者会有质疑，但是，从整体来看，这个值是不错的。举个例子，一个人的短跑可以做到10秒100米，但是我们不能要求他用这个速度跑10000米，会死人的！（另外，关于这个疑问，在下面的分享中，我会进行说明！IE制定的标准工时，为什么产线会喊做不到？）
当然了，制定了标准，IE还要不断改善标准，使标准投入越来越少，从而减少企业的投入。
IE的目的：制定标准，改善标准，减少企业的标准投入量，以改善企业投入。
在这里，很多IE就会有困惑：
在制造业中，IE要制定SOP，对于标准作业来讲，怎样才算是一份好的SOP呢？我们怎么才能做出一份好的SOP呢？
这是两个问题，我们一个一个来看！
怎样才算是一份好的SOP呢？这是关于SOP的判定标准，我是这么理解的：
（1）效率要高；
在作业设计的时候，要充分考量作业分析，产品的实现流程要优化，作业要合理，动作等级要低，这需要IE的技能；（这部分是IE的重点）
（2）品质要好；
在作业设计的时候，这种做法会有什么品质隐患，要考虑品质的防呆，杜绝和减少不良的发生，这需要用到品质的技能；
（3）安全性要高；
要没有安全隐患，把安全隐患在源头控制好；
（4）成本要低。
所有的生产，最终的目的只有一个——以最低的成本生产产品。
所以，我说IE的工作并没有想象中那么简单，一个优秀的IE工程师除了要掌握效率技能（IE技能）外，还要掌握品质技能，当然还要懂治工具的设计，要不然SOP的四个指标，就只能部分实现。最低的成本就只能是镜中花水中月。
至于第二个问题，如何才能做好一份SOP，怎样才能实现高效率，我们在后续的分享中一步一步进行分解。
讲到这里，所有的IE都会非常的自豪，哈！原来IE这么厉害，这么重要！原来IE可以做这么多事情。那IE是不是就是完美的呢？
我们往下看！
在生产中，IE制定了标准之后，产线就要执行标准，生产管理部门会对执行结果进行管理。有经验的IE就知道，IE制定的标准产能，产线往往是达不到的，在每个月的生产管理部门核算时，产品实际UPPH（Unit Per (person*Hour)）与产品的标准UPPH有显著差异。
事实上，这种差异不光发生在人工工时上，还有设备工时上，材料用量上（实际使用的材料用量往往比BOM表中的标准用量要高）。
针对这个差异，很多的IE会理直气壮的说，我制定的标准是没有问题的。潜台词就是说，这是制造部门执行的问题。真的是这样吗？从精益生产的角度理解，这就有问题了，为什么会这么说？究竟要怎么办？
设个问题，留待我讲精益生产的时候再讲述！

2）对知识的尊重
有些人说，读书无用！
更极端一点的说法，叫做“百无一用是书生”！
我认识的很多毕业出来有几年的同事，也说过这样的话。我就问他，将来你小孩长大了，你要不要让他读书？
他非常肯定的说，要！
我说，既然你都觉得读书没用，为什么还要让小孩子干这种没用的事？
他说，不读书，就没学历，没学历，就找不到工作！
……
对于读书有没有用这个问题。我的理解没有那么极端。我觉得读书有没有用，不取决于书，而取决于人！就像一把菜刀一样，有些人用来制作美食，是为“善”，有些人用来行凶，是为“恶”。那菜刀是善还是恶？
事实上，菜刀的善恶不取决于菜刀本身，而取决于用刀之人。
同样的，读书有没有用？不取决于书，而取决于人。
读了书，不去用，说“读书无用”，这个说法是不是栽赃的嫌疑！
如果我们学了很多东西，但是在实际工作中，不能灵活使用，也就是我们常说的“用不上”，“读死书”与“死读书”的话，读书与不读，对工作而言，差异就不大了。
这种做法，无异于把知识“束之高阁”，我觉得这是一种对知识的践踏。
对知识基本的尊重，应该是不断把知识应用到我们的工作和生活中，去不断改善我们的工作与生活。
同时，如果说对知识更高程度的尊重，应该是更高一种境界！
我记得之前在网上看到的一个帖子，民国时的小学课本第一页上写着“我敢质疑我所学到的一切！”
这是对知识最大的尊重！如果我们不敢对现有的知识进行创新，新的知识又从何而来？
这就是“大智大勇”的境界了。
在这也易经所述，“风雷屯，君子以果敢处事！”

本连载更新帖：http://www.6sq.net/article/99241?item_id=498602