AQL 使用的疑惑（晕圈了）
各位大佬，最近为了AQL的使用，意见搞到不统一了。 我司规定一般检查:MIL-STD-105E LEVEL II.(CR=0、MA=1.0、MI=4.0)，测试项目：按特殊检验标准S-2进行抽样测试。 有以下疑惑请大家帮忙看下
1.CR=0 需不需要查AQL值，例如2000个货，CR=0，是指抽125个货检查致命问题等于0个，还是说整批2000个，致命问题等于0个
1.CR=0 需不需要查AQL值，例如2000个货，CR=0，是指抽125个货检查致命问题等于0个，还是说整批2000个，致命问题等于0个
- MA=1.0，MI=4.0 抽样方案，需要跟着箭头走，是依照那个为准，是多的那个吗？ 例如，一批货为24个样品，按照MAJ=1.0， 箭头往下走，抽样数由5个，变成了13个；可是按照MI=4.0，箭头往上走，抽样数由5个，变成了3个。 此时我到底是抽样多少个数，是13个，还是5个，还是3个。这个位置是纠结处，请详细说明下
- 特殊检验按S-2进行抽样测试，这个必须规定AQL值才能取抽样数吗？ 我们以前的做法是依照批量数，选择抽样数，有一个测试不合格，就是整批不合格。 这样的做法对吗：列如，一共来了1000个五金件，要求抽样做盐雾测试，我按照S-2抽数，抽5个进行盐雾，盐雾后如果有一个不合格，就是整批退掉。 可是ISO验厂的老师说这个有问题，应该规定AQL数值，改成S-2，MAJ=6.5，这样做法对吗？例如1000个五金件，按照S-2，MAJ=6.5 ，此时抽样数因跟着箭头走由5个变成了8个，判定AC1 RE2，可以允许一个严重。到底哪个标准是对的
- 本人的一个疑惑，CR的定义，是指对人体造成一定危害或安全的缺陷.。 那漏装配件算严重缺陷，还是致命。我个人认为需区别对待，不同产品验货，可以由严重问题升级为致命问题。假设我厂生产笔记本电脑，你是验货人员，批量数为1000，在抽查80个样品时，你发现有一台电脑漏装配件（漏装电源），按照AQL如果属于严重问题的话，只有一个你肯定得收货，可我认为此时，不能接受这样的问题，漏装应该是致命缺陷，需整批退货返工。 CR的定义这块，有从MAJ问题升级到CR处理的吗？
没有找到相关结果
已邀请:
RSS Feed
3 个回复
orienome (威望:212) 贸易或进出口 - 供应商管理
赞同来自:
关键特性、致命缺陷、严重缺陷，不适宜采用抽样检验。
换句话说，FMEA，严重度超过6分的，不适宜采用抽样检验
2.
必须跟着箭头走的。还是楼主的例子MA=AQL4.0、MI=AQL1.0，检验水平II
假设批量15，如果不跟着箭头走，MA和MI都是抽3个，〇収一退，MA和MI不就没区别了？
对于MA和MI是否组合，根据实际情况而定（事实分开就分开，比如尺寸vs外观；事实分不开就混合，比如A面B面外观）。若组合检验，按较大的抽样数量，以及同一行的接收数，你的例子是13。
3.
性能项目/关键尺寸/破坏性试验，一般来说，都是关键特性。
关键特性不适宜采用抽样检验，没有AQL一说（或者说AQL=0）。 关键特性需要在制程中进行控制，来料检验时，应当视作是对制程控制的复核。
可以根据制程的特点，每台机器产出的产品，复核若干（当然，也可以借用S-2的抽样数量），并以控制线为接收限，〇収一退。出现规格外，立即通知SQE出差，代天巡守。
4.
漏装应该算是严重缺陷。可以将缺陷分为四级：致命VI、严重CR、主要MA、次要MI。严重缺陷，参考致命缺陷。
那个ISO验厂老师自己都没搞懂，实际上105E只是沧海一粟，很多时候并不能AQL一下。MIL-STD-105E只是检验方案的一种，并不是所有的检验都必须采用，但受限于公司程序的要求。贵公司，统一规定CR、MA、MI的做法，实际上是有问题的，是一种怠政的做法（也可能是质量经理根本就不懂）。破坏性试验、寿命试验、信赖性试验、性能测试、部分尺寸测量，并不适合采用MIL-STD-105E，应当另行规定。比如，盐雾试验，按理应该是CR。但，你一盐雾，就报废了。
另一个话题，就是MIL-STD-105E，实际上是一个过时的方案。其一，方案检索困难，几乎很难有（企业的）检验部门能够规范操作，即使有检验主管监控，也很难保证检验员按规矩来（一个是检验员难理解，一个是检验员偷懒）；其二，检验之后，有时候检验结果，让人尴尬（AC大于0时，收也不是退也不是）；其三，MIL-STD-105E的一些概念，容易落人口实（比如AQL）。
尽早改用MIL-STD-1916吧！
对MIL-STD-105E表，我进行了以下变换（消除了箭头，方便理解），可以参考一下。
比如：24的批量，检验水平II，样本代码C；查下表
AQL4.0，无C字母，最近字母为B，即C›B；AQL1.0，无C字母，最近字母为E，即C›E。
混合检验，采用E代码，即抽13个，AQL4.0时，Ac=1；AQL1.0时，Ac=0。
样本数量__AQL_Ac=0_1_2_3_5_7_10_14_21
A2________10.______C_D_E_F_G_H_J__K
B3________6.5____A_D_E_F_G_H_J_K__L
C5________4.0____B_E_F_G_H_J_K_L__M
D8________2.5____C_F_G_H_J_K_L_M__N
E13_______1.5____D_G_H_J_K_L_M_N__P
F20_______1.0____E_H_J_K_L_M_N_P__Q
G32______0.65____F_J_K_L_M_N_P_Q__R
H50______0.40____G_K_L_M_N_P_Q_R
J80______0.25____H_L_M_N_P_Q_R
K125_____0.15____J_M_N_P_Q_R
L200_____0.10____K_N_P_Q_R
M315____0.065____L_P_Q_R
N500____0.040____M_Q_R
P800____0.025____N_R
Q1250___0.015____P
R2000___0.010____Q
至于楼下说的Z1.4，和MIL-STD-105E几乎一样，ASQ的标准。也不是美国用Z1.4替代了MIL-STD-105E，而是美军用MIL-STD-1916替代了105E和414，ASQ把105E捡起来装点一下混些版税（鄙视一下ASQ）。
还有一点，MIL-STD-105E是基于生产方立场来设计的。话说，作为IQC难道应该站在供应商立场而不是本公司立场吗；作为验货员受托于客户，难道应该站着生产商立场而不是客户立场？就因为这“立场错误”，给检验人员带来无尽的麻烦，这一点需要大家深入思考一下了。
实际上，供应商不良率处于某水平时有多大概率接收（这是供应商质量经理的事），与IQC何干？IQC关系的只是，IQC检验后的货，有多少的不良率（关系到IQC的绩效，进而影响钱途）。质量经理让IQC采用以AQL设计的方案，实际上是让IQC里外不是人。