供应商的选择

[供应商管理] 世界上没有差供应商（之一）----吴怡与办公室的清洁阿姨



     泛网一搜,你会找到太多的知名企业的供应商审核和评价办法,一传十,十传百,于是很多开始进行供应商管理系统建立和改进的公司都拥有了供应商评价和审核标准.

       可是,提出问题的越来越多,往往是,按照评价标准,现有供应商几乎没有合格的,开发新供应商也几乎找不到合格的,东西总要买,生产或新产品等急用,采购部成本和时间压力又大,不好处理.

       这个问题是个普遍问题,是供应商管理和开发最大的误区,拿着标竿级的标准,去评价你的供应商,写的条目越来越细,要求越来越多,能有多少供应商合格? 不妨思考一下,你要的是什么供应商.

       我是在建议放低标准吗?不是!我进行了大量企业实际调查,在过去两年里面,接触了近两百家企业,以上情况都存在.建议放低标准无疑是不可行的,问题其实只有一个,你究竟要什么样的供应商.

       比较专业的供应商开发人员可以立刻举出很多条款,那些条款仍然是来自对标竿企业相关资料的学习,可是唯独听不到,究竟要什么样的供应商.有一个非常奇怪的现象,当被问到贵公司有几份供应商调查表或供应商审核表时,肯定都是有一份.当你拿着寻找副总理,外经贸部长吴怡女士的标准去评价一个应聘办公室清洁员的阿姨的时候,她能合格吗? 她的GAP怎样去衡量?如果我们用金钱去衡量,你就知道,阿姨要成为吴怡,所要付出的成本和吴怡成其为吴怡的成本哪个高,恐怕阿姨需要的成本达到天文数字,她也成不了吴怡.

       很多朋友喜欢言必称DELL,我们就谈DELL,我和他们的海外OFFICE,国内OFFICE都曾经一起工作过,如果你了解DELL的供应商开发,他们对不同的供应商有不同的评价标准,细到什么程度?今天要找螺丝供应商,拿的评价资料一定是螺丝供应商的标准,制造过程考察项完全是螺丝供应商的,明天去评价潜在的PCB板供应商,拿的完全是PCB的,我们可能会说,DELL当然厉害了,我们怎么和DELL比?

      DELL也是由人组成的,那些细分到叹为观止的资料并非是因为他们是DELL,所以就有人愿意给他们,那些是他们的每一任供应商开发人员自己在那之前结合自己的经验,或者查找有关行业资料和信息或者进行以往供应商访谈然后加班加点写出来的,他们和我们一样是肉长的供应商开发人员,风里来雨里去到处跑.人来人往,就为DELL积累了一笔丰富的供应商选择和评估标准库.DELL在招聘供应商管理人员时的首要条件不是有过多少年的采购或供应商管理经验，而是在某种工程背景上有过多少年的经验。

       再看其他的标竿企业,说三大汽车公司吧,他们打造了我们可以效仿的供应商sourcing标准,可是实际操作的时候呢? 了解B2B电子商务的朋友可能接触过电子招标,招标条款上的要求是很个性化的,有时三行的调查表就解决问题:1.贵公司是否曾经给国际汽车知名公司供过货?是哪家?

2.我们现在寻找的这个零件是一个大量采购项目,未来三年内不会更改,所以贵公司愿意为我们备一定量的库存吗? 3.因为是大批量零件,我们对供应品质的要求是小于20PPM,贵公司能做到吗?

仅此三个问题已经足够,因为完全表达出了:"我想要什么."这个问题.下一次招标是别的零件，自然提出的需求就可能完全不同，评价标准也会不同．

        你可能会说,这还不容易吗?这可不容易,不信你也试一试这样发出招标需求？

　　我们看下面这家公司为什么遇到困难?这是一家欧洲著名企业,他们是全球石化行业和食品化工行业的管道传输装置生产商,他们的客户在世界各地都有,但是管道设施我们可能了解,其中主要的传输泵只有一台,这就导致批量非常小,而这类产品都是有一定体积的大型铸造件,还是要求防腐的金属材料,主要工艺是靠手工或大型设备,这属于传统工艺,因为其能耗高,欧盟日益增加能耗壁垒,所以他们准备到中国来寻找远程制造供应商.来自瑞士,芬兰,英国的专家组到中国来做sourcing,辗转各地半年,发现中国在轻工自动化方面的制造能力已经达到国际先进水平,而恰好是这样的传统甚至手工工艺,却落后于国外几十年,到现在仍被作为傻大笨粗的产品,只有一些非经济发达地区的乡镇企业或重工业地区才有,而厂家的管理水平也非常原始,与评价要求相差甚远.这半年的成本有多高?那可是三国的专家啊.

        我有幸被一些海外大企业委托寻找合适的中国供应商,我没有立刻到处跑,把精力花在了客户身上,一定要挖掘出来他们真正想要什么样供应商,经过数次访谈和客户引导,收集了如下信息:

   可根据客户提供的零件图和模具图开发模具和铸造工艺—他要的是设计能力

   工艺要求为失蜡铸造或树脂砂铸造---他要的是工艺能力

   铸造材料为指定成分的不锈钢，或其他合金---仍然是工艺能力

   不得少于三台两吨的工频电炉----他要的是产能和设备能力

   铸件最大轮廓尺寸1.2-1.5米---工艺能力

   单次铸造重量达到80公斤以上---工艺能力

   有外贸报关资格和能力，直发海外终端客户---贸易、物流能力

   多品种小批量，准时交货----这是生产运作及交付能力，他自己是以多品种小批量准时交货

                             的方式供给石油、化工、食品等世界著名企业，要求同等能力

   资金实力可以支持三个月的回款周期---财务风险承担能力，资金实力

   供应商需要遵守客户方完备的质量管理系统和相关国际标准---质量控制能力

     可是这算是发掘出了真正想要的东西吗?不是,因为第二轮电话调研的时候,遇到了多家厂商的拒绝.拒绝的因素如下:品种批量比是多少?批量小到何种程度?小到一定程度频繁更换模具费用怎么摊法?极小批量产品频繁直发海外,相关的附加费用谁负担?......这些拒绝的因素看似明智,但是普遍没有看到这里面的有价值的机会:

     这不是一次普通的现货采购,是欧洲企业远程制造单元的转移,候选供应商有可能成为一个制造基地,欧洲的专家会转移过来对他们进行全方位的扶持.

   货品单值很高,尽管批量小,但是品种累加起来年采购金额初期就可以达到几个亿.(但是与之匹配的供应能力要求是能够快速切换型号,在这种情况下供应商还要有钱赚)

   外贸信用付款的确定性,尽管三个月周期有些长,但是一但合约签定,付款却是确定的.

   到现在为止,这些信息能成为真正的Sourcing动因吗? 仍然不是,如果再综合挖掘一次,就到达目标了,要实现这个采购项目,需要的是供应商的财务能力和足够的生产组织能力.

     达到这一步,我们的解决方案就立刻锁定了----濒临转型的不景气的国有大型机械制造企业.有没有搞错!这也能匹配上?

     我们站在供应商一边来看,这里面有历史综合因素所带来的"废墟优势",如果谈采购,中国是一个特殊的国家,今天无论是先进的供应链管理理论还是全球采购模式,都是美国式的采购,而美国式的采购管理,真正成型是在二战期间,但是二战期间还有另一种采购模式,那就是苏式计划性采购,中国后来在计划经济阶段是采用了苏式采购模式,但是伴随着改革开放,市场经济,前苏联的解体,全球供应链在中国的迅速扩张,原有的采购模式也解体了,计划经济下的采购模式是和整个国家财税管理制度一体化的,国有经济都是一样的.

   仍然停留在旧模式下而有待转型的国有企业有什么"优势",按照原有经济模式,设施设备固定资产投入几乎摊销折旧殆尽,大而全,大型铸造设备齐全闲置,仍然要养活员工.在此前提下,只要有大量订单,国家有制度给他们,可以产生形势上的"净赚",不计原有固定成本,这样,又可以养活员工,而能耗方面,也可以摊入计划经济成本(计划经济并没有灭亡 大型国有企业的技术水平和员工素质可不差,各项管理制度完备(尤其在安全,社会责任,环保,质量体系方面,应有尽有还是高分 在困难情况下,他们珍惜订单机会,重视质量和供应责任.

   果然,我们锁定的潜在供应商与客户一拍即合,以至于过了两个月,客户打电话来:"你们找的这个供应商合作态度非常好,有一批质量出了问题,按规定要罚两万元,这边电话一打过去,没有任何反驳,钱就汇过来了.

   精确锁定采购需求可不是一件容易的事,它往往被那些纷繁复杂的所谓标竿标准,先进管理模式所淹没,你随手就能列出的表面需求,往往不是你想要的.

   吴怡还是阿姨,这的确是个问题.世界上没有差供应商,只有不匹配的供应商,不匹配的原因是企业总是拿着泊来的所谓先进评价标准的灯笼去照供应商,看到的都是阴影,了解了自己的真正需求,你会发现,你看到的将是他人的优点,和你的真正需求相匹配的优点.

   供应商的Sourcing首先是一门研究自己需求的学问，而不是研究用来照供应商的灯笼．