制程失效模式分析(PFMEA)与差错预防技术

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授课对象：
生产质量经理人员、工艺工程师、车间主任、生产现场工程师、工段长等生产相关人员。

课程背景：
FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析是一系统化的预见失效、避免失效重复出现、降低风险的方法。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重度、发生频度和可探测度评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是目前世界范围内应用最为广泛合有效的预警和降低风险的质量工具之一。 
防错技术（POKA YOKE）得到了重多企业的推崇。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，他从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合制程失效模式分析，让学员明白差错是可以避免和预防的，进而实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。

培训目标：
    透彻理解PFMEA表格及内部逻辑和填写要求
    明晰PFEMA在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防
    掌握差错预防技术
    学会运用差错预防技术优化生产现场

课程大纲：
第一部分：质量控制系统概述---质量是设计与制造出来的
•质量的追本溯源—简述质量控制系统
•FMEA&防错技术在质量控制系统中的角色定位与作用
•质量控制介入点与质量成本的关系
•案例分享：美资汽车行业与德资电梯行业的经验教训
•防错技术与FMEA、控制计划的系统运用
•如何结合FMEA进行预测性防错系统规划
•案例分享：通用汽车的傻瓜化生产现场（PFMEA与防错技术的完美结合） 
第二部分：PFMEA
•FMEA的目的、起源、分类和实施原则 
•顾客的定义、执行时机
•PFMEA小组的成立
•实施PFMEA的前期准备 
•PFMEA的输入与输出 
•FMEA中失效模式与后果影响的对应关系 
•PFMEA与PFD及控制计划的关系
•常见的质量控制手段
•PFMEA严重度S\频度O\探测度的打分标准与方法要点
•风险优先级指数的计算及评判方法（对比4版与5版）
•案例练习：SOD打分与控制方法实施对比性分析
•PFMEA表格的填写方式与内容讲解
•PFMEA系统软件的实用介绍
•案例练习：PFMEA表格的填写
第三部分：防错设计
•人为错误影响质量
•防止错误的模式转变-----从事后应对转为事前预防
•POKA YOKE防错法介绍
•防错的基本原则
•防错设计的5大思路
•防错法的4大类与7小类
•防错装置的三级水平
•案例练习：熟练掌握方法、装置、理念的定义
•防错系统在工业4.0时代的重要性及必然性
•防错系统如何结合物联网与物理信息系统
•防错案例展示与分析
（设计类、设备类、现场流程类、安全/物流等运用）
•防错设计三步法
•系统性识别与预防错误点的方法（防错系统评估法）
•防错设计互动练习（迅速掌握防错设计三步法）
第四部分：如何在企业内推行制造质量
•制造质量系统实施的5步法
•大家来找茬（与FMEA的结合运用）
•排练优先级（SOC法）
•确认失效根本原因（3*5why）
•设计控制方案并选择最优方案（SOC二次权衡）
•有效性分析
•防错系统实施的案例分析（知名电器企业案例分享）
•实战练习：防错系统5步法实战应用