新版DFMEA研发失效模式与影响分析

时间	地点	天数	费用	预定	QQ
09.03-09.04	上海	2 天	4000元	已结束
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【课程目的】失效模式及其后果分析（Failure Mode and Effective Analysis）为可靠性工程中常用的手法，起源于美国航空界和军方60年代（Failure Mode Effect Criticality Analysis），其目的在改善产品和制造的可靠性；强调预防问题的发生；尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，目前已经在航空业，汽车行业，通信行业等制造业广为应用。
让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解，并掌握FMEA的实施和管理，提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力，缩短设计开发周期，降低生产制造的质量风险和质量成本，提高客户满意度。
【课程特点】
FMEA AIAG&VDA新版内容和方法论。注重实用，把握基础，避免常见的枯燥无味的理论灌输型讲课，增加了FMEA和其他质量相关工具的结合运用，让学员逐步、系统地理解DFMEA的实际运用方法和动态增值过程。以学员熟悉的产品研讨为案例，提高培训研讨的效率和效果，注重实用操作性演练。
【课程大纲】
-FMEA基本概念与其他质量工具[可靠性框图、FME（C）A（R）, FTA等]
质量、产品的概念及其特点
FMEA的目的和作用
FMEA的分析层次
FMEA的分类
-FMEA中故障分析的时机
FMEA中故障分析的基本方法
FMEA分析的方法和基本过程（FRACAS系统简介）
FMEA分析中的5T
-活动在设计开发过程中的总体布局
三种常用FMEA之间的内容联系
DFMEA的目的、基础文件
产品功能框图、结构图的作用及其画法实践（边界图、树图、P图等）
故障模式案例实践
-DFMEA中顾客定义
DFMEA的实际使用时机
DFMEA标准分析流程和注意要点
DFMEA 分析流程和实际操作
-DFMEA 的开发-7步法（每阶段课进行堂练习）
-第一步阶段：范围定义
项目定义
设定FMEA的分析范围
-第二阶段：结构分析
产品结构分析
定义系统、组件、零件
以客户实际产品做练习
-第三阶段：功能分析
功能框图分析
列出产品的功能清单
以客户实际产品做练习
-第四阶段：失效分析
功能失效模式分析
失效模式清单
以客户实际产品做练习
-第五阶段：风险评估
S\O\D的评分规则
失效模式评分规律
行动优先级AP的矩阵
-第六阶段：优化
根据AP制定优化措施
措施的有效性和跟踪
效果确认后的重新评价
各种改进措施的S/O/D再分析
-第七阶段：沟通与文件化
DFMEA的结果沟通
系统文件化和经验教训(Lessons Learn)
-总结-
DFMEA总体案例总结（来自课堂练习成果）
DFMEA中的关键要点
DFMEA常见问题总结