内审时发现问题：标准化作业指导书的审核和批准

在本次内部审核过中共发现问题149项，涉及SOP有47项，比率31.54%。
根据本次内审发现分析SOP存在的主要问题如下：
1. “两张皮”-流程规定与事实不符。
有的流程文件没有随流程优化或者环境的改变及时更新。内审时发现一份流程文件有9处大错误。员工无法按照流程规定执行。失去流程文件指导员工作业的意义。
2. “靠边站”
尤其是操作规程类SOP多有“靠边站”的问题。
指导员工操作的标准化作业指导书往往并没有详细描述生产流程步骤，关键控制点，关键操作的失效模式，和影响。没有对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。没有对特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。没有对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。员工无法从SOP得到指导和帮助，失去对SOP的尊重和学习的热情，导致SOP“靠边站”。
3. “夹生饭”
有SOP但不是最佳参数和最佳操作。
对关键参数定义不准确，出现范围太宽以逃避行动计划情况。最佳操作没有纳入SOP。推广BOB操作活动对BOB 员工的最佳操作进行了总结，并培训操作工。BOB员工的最佳操作应及时更新到SOP中。BOB员工的操作往往是是一线员工经过长时间实践，总结，验证后的最佳操作。总结后推广，能节省大量实验和探索的成本。对新员工/转型号员工/转岗员工培训提供宝贵的经验和指导。可缩短培训周期，降低培训成本，提高生产效率和质量。

影响
1. 未能将工程技术人员，一线管理人员，质量管理人员，BOB操作工积累下来的技术﹑经验,记录在标准文件中，知识浪费的同时也可能因人员的流动而使技术流失;
2. 不能使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术。SOP不能提供专业技术指导，职能依靠老员工和一线管理人员传、帮、带。但是老员工和一线管理人员技术参差不齐，操作手法没有得到标准化，带出的员工操作方法不一。是产生质量波动(变异)的主要来源。传统的培训方式往往是员工犯过操作错误造成后果后操作工才学习到操作要点，培训代价过大，成长为一名优秀操作人员/优秀管理人员的需要更多的时间，更大的代价和更多的精力。这是一种浪费。
3. 不利于根据作业标准,追查不良品产生之原因。员工操作差异月线，变异越小。出现质量问题几率越小。产生不良品时可以依据SOP追查产生原因。
4. 不利于树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。良好的SOP不仅能赢得一线员工和一线管理人员的尊重及学习的热情，也能取得客户信赖与满意。
5. 不利于贯彻ISO精神核心(说，写，做一致)，不利于实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化。
 
出现这问题，质量部有很大的责任，在审批和发现文件时没有对文件内容详细分析审核。对作业指导书的制作也没有详细的规定。
各位老师有没有相关的管控作业指导书的文件或方法，我学习一下，感激不尽！！！