关于面试SQE相关问题
各位质量朋友大家好，小弟在此有些问题想请教各位，还请大家不吝赐教！
事情是这样的：我之前是做设备维护管理的，在同一家公司工作了四年多，因工作性质原因，必须要上夜班。最近白天老是休息不太好，感觉身体有些吃不消，所以想考虑转行！经过慎重考虑，结合自己的技能、爱好及性格特点，觉得SQE还是很适合自己的期望的
先说说我觉得能够胜任SQE的原因（有利条件）吧：
1.因我们公司较重视员工技能提升，在工作的这几年间，有组织培训质量相关的很多工具，像：质量五大工具，QC七大手法，DOE,以及8D报告等！其中，8D报告，在公司内部，因后流产品异常等原因，有经常写；在查找、理清、对策产品异常时，会用到QE七大手法中的很多手法或者思想，可以说，对QE七大手法很熟悉；在查找设备异常真因时，常常运用DOE思想，做再现以及甄别实验，已达到快速发现、对策和验证，所以说对DOE不算陌生
2.作为公司设备工程师，工作内容之一就是负责技术员日常教育培训，以及相关站点的SOP编写和改进，以保证文件能够准确、高效的指导规范相应的人员行为。这与SQE做的《进料检验指导书》很相似，个人觉得问题不大
3.在2016年下半年的时候，公司有请培训机构做了一次ISO9000 & ISO14000的体系培训和内审员的教育考核，我有幸参加，并顺利通过考核并取得相关内审员资格证。对ISO9000 & ISO14000的体系的条款内容基本熟悉，审核流程和要点基本了解
4.我性格是那种相对外向做事沉稳的类型，做事风格就是喜欢做规划，善于做计划，条理性强！
现在再说说我觉得作为SQE的不足（劣势）吧：
1.五大质量工具中，除FMEA有在公司资料库中看到，结合公司产品特点、工艺流程和异常等有一个较为清晰的理解认识，其他几大工具只是限于网上查找案例更进一步的理解！像MSA，从网上培训文件来看，所列内容和步骤，以及所要表达的思想，理解上基本无障碍，但没有实操过；像PPAP所要求提交的十几项材料，材料类别都清楚，但每项材料中的关键点（注意事项）就基本是处于空白的，脑子中没什么概念，毕竟没有真实的接触过这类文件；APQP基本上也是处于这样的一个理解层次；SPC的理解就是处于一种给图能够看懂，能够识别异常，但如果要是全面参与推行运作，目前还有困难！
2.体系文件的了解限于理论，未有真实参与过体系审核，过程审核和产品审核当然也就无从说起了，但后两项又是作为一名SQE必须要面对的问题。虽说从网上有看过一些文档案例，对过程有一些认识，但心里还是没底。
3.SQE工作中一些更具体更细节话的内容还不太了解！比如入料检过程中抽样计划、抽样方案、允收水准都是如何被确认下来的（依据是什么）；在何等异常的情况下，会要求厂商写8D报告；在允收水准以内的异常产品还需要找厂商更换吗，或者是只有在抽样异常情况下，厂商挑选出的异常品，才能够调料更换或直接索赔？
以上，还请各位给出宝贵的建议或建议，先行拜谢
事情是这样的：我之前是做设备维护管理的，在同一家公司工作了四年多，因工作性质原因，必须要上夜班。最近白天老是休息不太好，感觉身体有些吃不消，所以想考虑转行！经过慎重考虑，结合自己的技能、爱好及性格特点，觉得SQE还是很适合自己的期望的
先说说我觉得能够胜任SQE的原因（有利条件）吧：
1.因我们公司较重视员工技能提升，在工作的这几年间，有组织培训质量相关的很多工具，像：质量五大工具，QC七大手法，DOE,以及8D报告等！其中，8D报告，在公司内部，因后流产品异常等原因，有经常写；在查找、理清、对策产品异常时，会用到QE七大手法中的很多手法或者思想，可以说，对QE七大手法很熟悉；在查找设备异常真因时，常常运用DOE思想，做再现以及甄别实验，已达到快速发现、对策和验证，所以说对DOE不算陌生
2.作为公司设备工程师，工作内容之一就是负责技术员日常教育培训，以及相关站点的SOP编写和改进，以保证文件能够准确、高效的指导规范相应的人员行为。这与SQE做的《进料检验指导书》很相似，个人觉得问题不大
3.在2016年下半年的时候，公司有请培训机构做了一次ISO9000 & ISO14000的体系培训和内审员的教育考核，我有幸参加，并顺利通过考核并取得相关内审员资格证。对ISO9000 & ISO14000的体系的条款内容基本熟悉，审核流程和要点基本了解
4.我性格是那种相对外向做事沉稳的类型，做事风格就是喜欢做规划，善于做计划，条理性强！
现在再说说我觉得作为SQE的不足（劣势）吧：
1.五大质量工具中，除FMEA有在公司资料库中看到，结合公司产品特点、工艺流程和异常等有一个较为清晰的理解认识，其他几大工具只是限于网上查找案例更进一步的理解！像MSA，从网上培训文件来看，所列内容和步骤，以及所要表达的思想，理解上基本无障碍，但没有实操过；像PPAP所要求提交的十几项材料，材料类别都清楚，但每项材料中的关键点（注意事项）就基本是处于空白的，脑子中没什么概念，毕竟没有真实的接触过这类文件；APQP基本上也是处于这样的一个理解层次；SPC的理解就是处于一种给图能够看懂，能够识别异常，但如果要是全面参与推行运作，目前还有困难！
2.体系文件的了解限于理论，未有真实参与过体系审核，过程审核和产品审核当然也就无从说起了，但后两项又是作为一名SQE必须要面对的问题。虽说从网上有看过一些文档案例，对过程有一些认识，但心里还是没底。
3.SQE工作中一些更具体更细节话的内容还不太了解！比如入料检过程中抽样计划、抽样方案、允收水准都是如何被确认下来的（依据是什么）；在何等异常的情况下，会要求厂商写8D报告；在允收水准以内的异常产品还需要找厂商更换吗，或者是只有在抽样异常情况下，厂商挑选出的异常品，才能够调料更换或直接索赔？
以上，还请各位给出宝贵的建议或建议，先行拜谢
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jacd (威望:1283) (江苏 苏州) 机械制造 供应商开发经理 - 供应商质量管理,为中华品质之崛起而学习
赞同来自: Maxwell653520 、Floris32754482 、yuklin369 、soshnshn 、Johnny_Han09 、alen123321 、sampan0423 、LK12111206更多 »
有些公司会支持培养楼主这种人才的，特别是大型日韩台企。
因为资源够用的情况下，培养没相关经验但是有强烈学习欲望的人的性价比最高。
一般来说很多日韩台企会倾向于找3个0~1年经验的每人给三千工资，欧美企业倾向于找一个九千块的有5～10年经验的人干3个人的活。
1.五大工具仔细看看手册。随便提几个问题给你自己去找答案
1）FMEA的RPN代表的含义，和FMEA是谁做的？
2）PPAP的五个等级有什么区别
3）MSA的GR&R值在什么情况下测量设备可以让步特采，特采的依据是什么
4）SPC分几种图？8大判异准则？
5）APQP主要目的是什么？每个阶段为什么要进行阶段性评审
2.体系的核心就是说写作一致，把业内最规范的做法用体系铺开，可以让企业少走很多弯路。
3.AQL的自己去百度查吧，三言两语的很难说清楚。异常也分重点和非重点的问题，一般是重点问题写8D。至于什么是重点？一个企业一个样，一般是停线，来料批量性退货，客户投诉的问题。如果你们企业资源多，有几百个SQE，那么什么鸡毛蒜皮的小事dou都可以开8D。一般在允收水准内发现了不良品是可以特采的，但大部分企业都是零收一退的策略，就是全退货。