研发制造部门FMEA高级应用

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1, 报名/咨询/微信:  13160894846  (费用含：发票，证书，教材，中餐) 2, 另：送VIP会员两年 6SQ币 2000个, 证书可录入6SQ在线证书系统。 3, 全部课程支持入厂培训，请来电咨询报价.

培训目的：
1．全面掌握AIAG最新发布FMEA（第四版）要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2．透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。
3．掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧，及FMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4．用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习框图（Block Diagram）、过程流程图（Process Flow）、关系矩阵图（Interface Function Matrix）、参数图（P-Diagram）、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。
5．掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
培训特色：
1)    强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力；
2)    顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发FMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关FMEA的问题，知无不言，言无不尽；
3)    针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施FMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；
4)    内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师FMEA实际应用水平；    
5)    聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为FMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防；
6)    FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施FMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

课程背景：
中国企业设计失效预防FMEA实施现状
    几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
    几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
    据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
    因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
其实，企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
    FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防! 
    FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，FMEA失败的根本原因有二：
1、    FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。
   典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”
    企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。FMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、    工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。
典型症状: FMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
    由于没有理解FMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏FMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的FMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
培训方式：
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力
    以分组方式进行，每组3~5人，产品设计，工艺技术工程师为每组主导成员，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中。每个小组在培训过程中启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
    每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品FMEA实战练习。
    如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场FMEA分析讲解。


题目    培训内容
设计FMEA 
(基于新版FMEA 4th )应用    什么是FMEA
    FMEA类型及目的
    FMEA中的顾客定义
    何时使用FMEA？
    SFMEA(System FMEA系统FMEA)应用介绍
    [SFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
    SFMEA整体开发步骤
    SFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合]
设计FMEA
 (基于新版FMEA 4th )应用    SFMEA实用功能模版介绍
    [结合自己产品SFMEA练习立项启动]
    SFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
    SFMEA团队讨论方法[SFMEA团队组建] （新版强调）
    以往失效模式调研及在新项目SFMEA中的预防落实
设计FMEA
 (基于新版FMEA 4th )应用    →小组练习与点评（1）：用发给的SFMEA功能模版进行真实产品/零件SFMEA练习，完成SFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
    SFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
    →小组练习与点评（2）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己SFMEA的分析范围边界
设计FMEA
 (基于新版FMEA 4th )应用    顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
    →小组练习与点评（3）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成SFMEA表格第1列的项目/功能
    供应商集成SFMEA
    全天总结与Q&A
设计FMEA
 (基于新版FMEA 4th )应用    SFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
    SFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
    失效模式，后果分析技巧
    严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
    分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
设计FMEA
 (基于新版FMEA 4th )应用    SFMEA失效原因/机理分析技巧
    失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
    频度O新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
    现行设计控制措施分析技巧
    探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍[FMEA4]
    RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
设计FMEA 
(基于新版FMEA 4th )应用    →小组练习与点评（4）：继续之前SFMEA练习，完成真实产品/零件SFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
    SFMEA质量评估方法
    SFMEA与PFMEA关联
    SFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
新版FMEA
(第四版)的主要更新    为什么需要FMEA第4版？
    FMEA 4的主要更新-SOD评分与表格及RPN策略
    FMEA 4中补充的其他失效预防方法[FTA,DFMECA,DRBFM]
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM    关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
    DRBFM应用技巧和实例讲解
    →小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A    SFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
    产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th )    PFMEA应用[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
    PFMEA整体分析步骤
    PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]
    PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th )    PFMEA团队讨论方法[PFMEA团队组建] （新版强调）
    以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
    小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件PFMEA练习，完成PFMEA启动练习
    PFMEA分析范围的确定-过程流程图(Process Flow)
    小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th )    过程功能要求的识别-过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
    小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件PFMEA的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix),自动转换生成PFMEA表格第1列的过程/功能
    PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
    失效模式，后果分析技巧
    严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
    PFMEA失效原因/机理分析技巧
    频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
制造部门PFMEA高级应用
(基于AIAG最新FMEA 4th )    现行设计控制措施分析技巧
    探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
    RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
    小组练习与点评（4）：
继续之前PFMEA练习， 
    完成真实产品/零件PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析
    全天总结与Q&A