精益导入与价值流分析

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授课对象：
企业中高层、生产质量、工艺工程、物料计划等工厂运营相关人员。

课程背景：
精益源自于丰田，是丰田生产方式衍生出来的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为企业战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业社会性的价值实现最大化
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把七种浪费降到最低程度，努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。VSM还可用作战略工具、变革管理工具。
VSM对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精实制造战略的基础。

培训目标：
本培训采用一个完整工厂案列，集合精益的理论，从头至尾将VSM以工作坊的形式对学员进行强化训练。
1）学员完全掌握精益的基础工具应用，能帮助夯实企业推行精益的基础。
2）使精益战略的实施都有选择性的高级工具配合使用，使精益有效落地。
3）使VSM成为公司改进的触发点，能有效分析公司的现状及改善的方向，使企业成为制造业一流的公司。

课程大纲：
 
第一章：精益改进的基础：5S，可视化管理，全员生产维护TPM和标准化作业
一、5S的起源和定义
二、5S的内容
    整理（SEIRI）
    整顿（SEITON）
    清扫（SEISO）
    清洁（SEIKETSU）
    习惯（SHITSUKE）
三、5S运动的重要性
    杜绝浪费是5S活动的精髓；
    开展5S活动是提高工作效率的最好方法。
    5S的三大支柱。
    创造一个干净的工厂。
    创造能目视管理的工厂。
    创造一个有规律的工厂。
四、TPM自主维护七步法介绍
    实施最初的清洁和检查
    消除污染源和不可接近处
    发展清洁润滑和检查标准
    对操作工提供机器基本功能和相应控制的培训
    加强实施自主检查标准和计划
    加强执行5S和可视化管理，使现场有序
    反复执行上述六步骤
五、TPM点检表与5S的结合
六、设备综合效率OEE
七、可视化展示和可视化控制
八、目视化管理的十二种手段
    定位法，标示法，分区法
    图型法，颜色法，方向法
    痕迹法，透明法，公告法
    检测法，地图法，备忘法
九、标准化作业介绍
    标准化作业定义
    标准化作业与工作指令
    标准化作业的四个元素
    节拍时间，循环时间，工作顺序，标准在制品
    时间观察研究
    操作者平衡研究
    机器能力研究
    标准化作业表
    人机联合表
    WI与STD WORK 的联系和区别
    WI的作用
    如何完美结合
    领导的标准化作业
    与流程管理的结合
    为产线的员工标准化作业树立榜样
案例介绍
第二章：精益改进的高级阶段：连续流生产，拉动生产，单元设计和快速换型介绍
一、流动是精益的基本原则
    连续流设计4个步骤
    流动的各种形式
    各种流动单元优缺点介绍
    U型，L型，直线型等
    流动与拉动的结合
    流动与先进先出(FIFO)
    节奏控制单元与生产指令的传递
    多技能化与生产柔性
二、拉动和看板的计算
三、换模时间减少的五步法介绍
    分析换模现状
    区分外部动作和内部动作
    尽可能将内部动作转化为外部动作
四、价值流和价值流图的基本概念
    什么是价值流
    什么是价值流图
    价值流管理
    不同层次的价值流图
    产品族的定义
    价值流图标
五、当前状况图
    理解当前流程
    走过流层
    理解顾客要求Takt Time
    现场数据采集
    理解流程与工艺顺序
    生产周期Cycle Time
    WIP与等待时间
    描述每一工艺过程
    Data Box数据盒
    草绘现状的流程图
六、分析当前状况运行图
    不同的循环
    供应商循环，客户循环，生产循环
    时间分析
    分析交付周期时间和加工时间
    总体分析浪费部分
    七大浪费，分析浪费的消除思路和步骤
    考虑如何快速流动
七、价值流图的数据分析
    增值与不增值时间
    增值比
    C/T周期时间
    C/O换型时间与快速换型
    产品批量大小
    作业准备时间
    工人数目
    Uptime机器正常使用时间与OEE
    一次性合格率
    质量的提高
    在制品数量
    LT供货周期时间
八、将来价值流图的改进
    计算节拍时间 Takt Time
    确定拉动方式
    确定拉动点和可实现连续流处 Pull and Flow
    确定设置拉动超市 Supermarket
    确定“控制节拍的工序” Pace Maker
    决定如何在“控制节拍的工序”平衡混线生产 Heijunka
    “控制节拍的工序”的控制系统改善
九、将来状况图分析和过程改进
    改善识别和方向确定
    过程改进的管理层职责
    未来价值流图改善重点的呈现设定各层次目标
确定实施改善方案