SPC数据正态分布，

测量的30个数据不符合正态分布，P值只有0.006，过程也不能判稳，但是PPK大于1.67，并且数据都在规格限内，客户没要求做SPC管控，只要求产品尺寸在规格限内，这样的话，有必要调整机台吗？SPC控制图在什么状况下使用比较合适。

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1 个回复

CaineYu (威望:66) (四川成都) 机械制造质量经理 - 杠精

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你用什么量检具进行的测量？在做GRR分析时NDC是多少？P值0.006不是只有过程不稳定这一个原因造成的，如果测量用的量检具分辨率不足（孤岛），同样会出现P值小。

2018-11-15 赏 0 7

杨赛v5 • 2018-11-15 10:05

量具没问题，二次元测试的，NDC大于5。
杨赛v5 • 2018-11-15 10:15

也有可能我数据有问题，我觉得这种情况应该是两个原因吧。1.过程确实不稳定。 2.数据有问题，要不量测问题，要不数据抓取方式不对，比如不同模具的产品的数据来做正太分布，应该也会导致这种结果。
CaineYu • 2018-11-15 11:12

@杨赛v5:
根据手册，过程要在统计受控状态下才能进行控制图作为监控工具，当有证据存在特殊原因时，是需要先消除特殊原因的。也就是说过程确认不稳定是没必要做控制图和计算PPK的。
至于P值小但PPK大的现象，当特性公差很大，即使过程不稳定也会出现这样的计算结果的，出现这种情况应该是比较容易找到特殊原因的。
控制图监控的是一个过程，比如机加是指的同一台设备（不同设备做同一种产品，是每个设备单独统计过程能力的）、热处理是指的同一个炉子。您指的不同模具的产品是什么意思？
杨赛v5 • 2018-11-15 11:16

像我们模具一模两穴的，就是一个模具出来两片，这两片数据应该分开计算的吧。
CaineYu • 2018-11-15 12:26

如果你是指的两个模具做出来的产品的几何尺寸特性，那采集的数据是要分开的，不分开图形是双峰图。
杨赛v5 • 2018-11-15 13:07

@CaineYu:如果是产品长度，但是分左长和右长，这种要不要分开？
CaineYu • 2018-11-15 13:58

这个要看你具体的工艺和图纸了。
我猜的你应该是加工的一个比较长的平面，由于加工时进刀和出刀的位置尺寸有差异，所以就需要对进刀和出刀的位置分别进行测量，就形成了左长和右长。
如果在工艺上被判定为了两个特性，那肯定是分开统计的，如果只是是一个特性，只是过程人为的变成测量两点，那这个长度的特性应该是要规定测量的位置，同时左右的差值是靠平行度之类的特性来控制的。