实施完整的过程监控，具体操作步骤是什么？
在质量岗位已经从业多年，同时也都是在一个行业。我们这个行业的产品比较独特，是导航电子地图数据，大致来说就是外业开车出去通过摄像、拍照，加上同步采集回来的GPS轨迹，进入内业后员工们把这些原材料放到电脑上，使用定制的编辑软件，把原料编辑成矢量化的数据，一根根线条、一个个点等。
其生产过程与传统的产品制造过程非常像，也是劳动密集型，也是有多个工序，多个工作流程，也分产品线，主要的区别就在于产品的形态，不是流水线上零件，而是网络和终端上的数据。
我目前在设计整个生产过程的控制体系，大致是这么想的：
1. 通过控制计划的理论指导，去识别应控制的内容，初期估计由我来主导识别、设置控制点，后续做着做着，慢慢都熟悉后转交给其它同学
2. 识别出来的控制点，尤其是增值后的过程产品的，通过SPC来进行控制。
不知道上述想法是否可行？看了一些书，只是在说测量和控制，具体的做法也没有好的实践可以借鉴，望各位先行者不奢赐教！
其生产过程与传统的产品制造过程非常像，也是劳动密集型，也是有多个工序，多个工作流程，也分产品线，主要的区别就在于产品的形态，不是流水线上零件，而是网络和终端上的数据。
我目前在设计整个生产过程的控制体系，大致是这么想的：
1. 通过控制计划的理论指导，去识别应控制的内容，初期估计由我来主导识别、设置控制点，后续做着做着，慢慢都熟悉后转交给其它同学
2. 识别出来的控制点，尤其是增值后的过程产品的，通过SPC来进行控制。
不知道上述想法是否可行？看了一些书，只是在说测量和控制，具体的做法也没有好的实践可以借鉴，望各位先行者不奢赐教！
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渥哥利维 • 2018-12-26 10:00
答复很有用，谢谢啦！
我们行业过程有特殊性，但质量控制的方法也有通用性，这就是一个理论结合实际的具体问题具体分析的过程了。很可能我们能监控的只有产品参数（我们一直监控的基本只有每个工序成果的正确率）。
另外，再咨询两个问题：
1. 从抽样检验的要求来看，样本抽取开始检验后，只要判定不合格就可以停止检验，直接返工，是否有必要把样本检查完？ 这里的抽样检验和做SPC所需的检验是一回事吗？
2. 由于我们产品的特殊性，每天分到每个作业员手里的任务往往是多类型的，且只有少数类型的量会稍大些，比如100/200/300，其它类型的量都很小，从1到10到20都有，这样的话抽样如何设计才是最合理的？
jacd • 2018-12-26 10:35
如果按C=0的抽样方案，就是零收一退，发现一个不良就退货（你们对这个不良是零容忍）就可以直接停止检验，全部返工
SPC检验是每小时（或其他间隔时间）连续抽样5个产品。
抽样方案里有样本量的，具体去百度搜索GB2828，里面有个对照表
渥哥利维 • 2018-12-26 14:35
明白了，我的难处是在于，按照1916的抽样方案的话，我们碎片化的产出，检验投入会非常高