产品研发部质量目标如何制定

一个好的研发产品，当他进入量产后，理论上应该是销量非常不错，终端用户/客户口碑非常好没有任何售后品质问题或使用困惑，生产非常顺畅没有任何组装问题，供应商供货没有任何品质问题。
当然从研发到量产，大部分老板总是要求一个字：快。其实潜台词是又快又好。当研发人员资源有限，经验，能力有限，完全有可能只注重老板关注的那个字。当然也有个别像乔布斯那样的老板，更注重“好”，勇于推翻马上就进入量产阶段的产品，从设计端重新开始。
真正判断一个东西“好”往往短时间内并不一定能充分识别，比如当年周星驰的大话西游。
我个人推荐的是根据你们产品生命周期，比如是2年的手机，那么量产后你至少追踪半年到一年，10年的汽车，你至少追踪个2年到3年。我们可以叫这段时间叫Safty Launch，安全启动生产期，当然有很多公司只关注半年，还有的是以数量或者批数为准，比如200万或是10批出货（每批1000个）之类的。
安全启动生产期的内部生产良率，供应商来料DPPM，客户投诉DPPM全部都挂研发部门，当然只占20~30%，而且规定，安全启动生产期的所有问题研发部门必须全数参与，禁止委托给工厂的工程部门代为处理。如果有了这些规定，研发的责任心将大大增强，责权利三者才会更加平衡。
还有一项指标，所有量产后不管几年，只要问题指向原始设计问题，引起工厂损失、客户索赔超过一万RMB的，每发生一件直接扣掉研发绩效10%~20%
当然以上都是我个人想法，实际没几个公司这么做的，很多公司顶多在APQP第4阶段PV，PPAP，Run@Rate阶段拿个良率评估一下研发绩效就草草了事了。
 
楼主可以弄简单点的话：
1）第四阶段之后的设计变更次数，这个次数越多，说明前期考虑越不周全，总是劳民伤财的搞变更
2）第四阶段PV，PPAP，Run@Rate的良率，供应商来料在产线和来料总的DPPM
3）遗漏的客户需求和实验个数，比如和客户沟通不好，没有充分识别客户需求，弄的产品总是在客户那里实验不通过，后来发现客户做的实验我们没做，或者条件不一致
 
实际来讲，研发质量也不仅仅是靠研发一个部门保证的，而应该是一个优秀团队共同作用的结果，一个优秀的组织和完善的系统作为保证。比如研发忘了和客户约定怎么测量，那内部有没有品质去提醒他？有没有根据经验累计成的系统表格去识别这个风险让研发人员外一遗忘了，而去主动提醒他？研发不太熟悉供应商的工艺，设定了一个不合理的公差，有没有采购或SQE去在研发和供应商之间联络周旋，让研发设计的零件图纸更接地气？有没有根据经验累计成的系统表格去识别各种类型零部件的风险？（比如塑胶件有没有考虑回收料的影响？强度的影响？毛边的影响？分模线和顶针位置的影响？外观的定义？缩水的影响？变形度的影响？）（比如冲压件有没有考虑毛刺的影响？平面度的影响？电镀可靠性的影响？包装的影响？需不需要对包装方案做跌落和振动试验？）（电路板有没有考虑湿度的影响？电子元器件有没有考虑MSL的问题？内部波峰焊或回流焊曲线？）研发不太熟悉内部的自动化设备和轨道的尺寸，有没有内部的设备工程师，机构工程师，制程工程师去主动提醒他哪些轨道尺寸会影响装配？
研发质量工程师要做的很多很多，首先你要精读APQP流程，然后在每个流程中联络周旋，让每个部门充分在前期帮助研发识别各种风险，这样才有可能成就一个伟大的产品。