外观件问题

个人做法如下：
1.首先要找出质量方面对不良品流出的原因的分析，所以若白班及夜班的车间光线都是不怎么理想，建议给检验员购买光线强的手电筒辅助外观检测，看是否是光线问题；若用了手电筒还是解决不了漏检问题，看是否是某个检验员所为； 举个例子，白班检测完做一个白班专属的已检标识，如用标识笔写个1，夜班检测完作一个已检标识2； 然后届时统计下两个班次的漏检情况，若都是标识2多那说明夜班漏多，可能与夜班的检验员那个检验员有关，那夜班检验员进行更换，换成白班值班；若是白班也有，夜班也有，在光线充足条下、不同检验员都存在这个问题，那产生这个现象的原因不是光线，也不是检验员的能力导致的了； 
2.对外观不良及合格的外观状态有没有明确的定义，千万不要让让检验员对某些外观不良存在差不多，看起来可以接受，就让这样的外观不良流到客户那里了，所以最好界定清楚什么叫外观不良；外观不良具体是什么样的，否则所谓外观不良都没有明确及定义不清楚，检验员检测时会存在疑惑，会存在思考，会存在迟疑，这样检验员就可能存在漏检的，并且这样的漏检会一直都有的；要求你给定外观不良所有不良分类，涉及各种种类分类，直接明确给检验员；
3.若外观不良的定义已明确，还是存在漏检； 采取下一步， 外观检测200%，即重复检测两次；让检验员A检测完作一个标识，再让检验员B检测一遍，然后看最终效果如何，若效果明显，那就这样执行下去； 若还是存在漏检，采取防错措施吧； 
4.另外，检测完的批次让检验员签字，有相应的记录，届时方便追溯是哪个检验员所为，便于考核；但考核的前提时，不要一下子就考核，对检验员宣贯下考核的制度，然后可以给一个过渡时间，比如让检验员适应一周时间，一周时间过后，还存在漏检，漏检的检验员要进行考核了； 
5.同时大家有没有想到一个问题，若一天就只生产了一件，就让检验员检验其外观，那基本没有问题的； 但生产了100个，1000个，10000个之后 ，同样的产品，数量变多之后，相当于检验员工作量增多之后，会出错的；有一个俗话，叫多做多错就是这样子冽，当某些工作量超出检验员的能力之后，检验员是忙不过来的，所以评估下检验员的工作强度，适当的增加检验员；
6.还是谈检验员工作强度，若检验员除了检验外观之后，是否还有其它检验项目，是否还有这个产品的尺寸的检测？是否可以让A检验员只专注于检验尺寸，然后由B检验员检验外观，再分工下；
7.另外，看产品是几条线生产的；如有三条线,那检验员就专注于某条线，专检专线，然后统计下哪条线外观问题多；从工艺上改进，可能就是某条线上的那个小哥操作不当所导致，毕竟你检验是事后修补，根源你还是解决不了；你作为质量工程师，检验是检验员要干的活；你质量工程师要干的活是收集、汇总、统计数据，用数据来分析哪条线问题多，然后看这条线人机料法环情况是否合理？
8.如果你这个产品是流水线生产的，你们生产线有7个工位，外观不良是第3工序导致； 那你要调整你的作业指导书，让第4工位，第5工位，第6工位，第7工位的操作人员也要作业之前自检下，然后这几道工位的操作人员不检查、漏检、忘检要连带责任处分；同时第三工位的过程检验员要对外观100%检，且第三工位的操作人员也要求100%检且还要作自已作为操作人自检的标识；若是类似注塑这样一道工序成型的工艺，那看是否是注塑脱模之后产品有的边边角角需要修修补补导致，返工作业不规范导致？产品在转移过程中磕磕碰碰导致？产品的物料架是否要改善下？外观不良的产品极易混入合格品里，是否是操作人没有把不良品放置在指定的不良品区域，怕被考核，而混入合格品里？看外观不良的比例是多少；
9.若外观不良达到10%以上，那肯定是工艺问题，即制造过程中某一个人机料法环的环节不稳定导致，要改善工艺了；