精益生产重点汇总
第一部分：
1.丰田的成功主要源自其卓著的品质声誉。
2.丰田模式和丰田生产方式是丰田公司DNA的双螺旋，它们共同定义了管理作风，以及该公司的特色。
3.大多数企业在仿效丰田时，做法相当肤浅，因为它们过度着重工具（例如“5S”法和准时生产），不了解完整的
精益生产方式必须渗透至企业文化中。
4.生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础。
5.丰田生产方式也可称为精益生产方式。
6.丰田生产方式追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
7.拉式制度源自：超级市场的操作流程。
8.顾客包括：内部顾客和外部顾客，内部顾客强调：下道工序是上道工序的顾客。
9.持续改进的基石是PDCA循环，是由美国质量管理学家戴明发明的。
10.丰田生产方式注重从做中学习。
11.TOYOTA WAY包含的五个方面：挑战 改善 团结合作 尊重 现地现物。
12.丰田生产方式的核心是：杜绝浪费。
13.八大浪费包括：1）生产过剩2）在现场等候的时间3）不必要的运输4）过度处理或不正确的处理 5）存货过剩
6）不必要的移动搬运 7）瑕疵 8）未被使用的员工创造力，其中生产过剩是最基本的浪费。
14.生产均衡化的目的是为了满足顾客多样化需求和维护生产体系的稳定。
15.视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程。
16.管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期的财务目标也在所不惜。
17.整个企业文化重视流程是促成真正地持续改进流程及员工发展的关键。
18.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
19.使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
20.在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
21.持续解决问题是企业不断学习的驱动力。
22.建立无间断的操作流程以使问题浮现。
23.精益生产的核心要点是建立无间断的操作流程。
24.在丰田模式中，“拉式”意指“准时生产”的理想状态：在客户需求时，才提供其所需要的数量的东西。
25.实施拉式生产制度以避免生产过剩。
26.严格执行的接单生产模式会：1）造成大量材料存货2）隐藏问题 最终导致品质恶化，而且在工厂混乱无序的情况下，将致使前置期拉长。
27.开始、停止、过度使用后又低度使用将导致：1）品质不稳定2）工作难以标准化3）生产效率低下
4）无法持续改进。
28.生产均衡化可使生产量和产出组合都能平均化。
29.改善品质工作最重要的是人员和流程。
30.标准化是持续改进与品质的基础。
31.执行工作者本身负责撰写标准化工作程序。
32.实行标准化时,非常关键的一项工作是设法在提供固定程序让员工遵循和提供给员工一定自由度之间取得平衡。
33.任何信息技术都必须通过严格测试，如果能有效支持人员与流程，并能创造价值，方被广泛采用。
34.以多选择同步考虑方法广泛考虑各种可能的选择。
35.丰田理念的坚实核心是：企业文化必须支持员工的工作执行。
36.解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机所显示的东西来理论化。
37.丰田生产方式的最终目的是通过降低成本，进而产生效益。成本不仅仅指制造成本，而且还包括销售费用、一般管理费用及财务费用。
38.丰田模式的两大支柱：持续改进与尊重员工。丰田生产方式的两大支柱：自动化和准时化。
39.丰田模式的精髓含义：不仅是个人贡献的实际改善，更重要的是创造持续学习的精神及接受并保持变革的环境。
40.丰田生产方式十四项管理原则可分为四部分：（1）长期理念；（2）正确的流程；（3）以人为本
（4）持续改进。只有这四部分的正确结合才能创造一个学习型企业。
41.对待不良品的三不原则：（1）不接受不良品；（2）不制造不良品；（3）不交付不良品。
42.实行一个流时经常犯两个错误（1）假流程（2）一出现问题就退回原路，放弃一个流。
43.在竞争中获胜的霸主必须必备两个因素：一是经营管理的持续创新能力；二是强大的管理基础，特别是降低成本、提高效率、提高质量的能力。
44.丰田方式最重要的是它的经营理念，一切具体做法都源自理念。
45.丰田公司所说的浪费有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动都是浪费，二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
46.不断降低库存的真实的意图是 1.加速流程 2. 缩短制造周期 3. 在作业时间内剔除不能创造价值的浪费，以缩
短作业时间。
47.丰田模式的核心是创新。
48.泰勒的科学管理方法和丰田模式的关键差别在于：丰田模式相信员工是最珍贵的资源，员工不是徒具接收命令的一双手，他们是分析师，是问题解决者。
49.生产效率 直接补货率 系统补货率这三项指标可用以评估售后服务零件供应中心的绩效表现。
50.丰田理念的坚实核心是：企业文化必须支持员工的工作执行。
51.在汽车销售业务中获益者的优先顺序应该是：顾客第一，经销商次之，最后才是制造商。
52.尊重员工就是：尊重他们的智慧与能力，不希望他们浪费时间。
53.供货率：当顾客需要时，立即有零件可供应的比例。
54.丰田模式中学习的基础：标准化加上创新，再转化为新标准。
55.立即暂停制度的主要目的是1.不生产不良品2.不流出不良品3.开展全面质量管理
56.在丰田公司，品质专家与团队成员主要使用的4项工具是：1.亲自到现场查看2.根据实际情况进行分析
3.使用“一个流”和安东以使问题浮现4.问5次“为什么”。
57.标准化工作包含的3个要素1.生产时间间隔（节拍）2.步骤顺序（作业顺序）3.手边存货量（标准手持）。
58.生产均衡化的好处：1.零部件的使用量安定化 2.库存减少3.负荷安定化 4.应对市场变化能力提高
59.工作标准化的益处：1.操作更容易2.成本更低3.执行速度更快4.易找出浪费
60.员工的负荷过重将导致安全与品质问题，设备的负荷过重容易发生故障、生产瑕疵品。
61.“5S”包括哪五个方面：1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.素养
62.切实可行地解决问题的七个步骤：1.对问题的初步认识2.理清问题3.找出问题所在区域/找出原因点
4.连问5个为什么调查根本原因5.对策6.评估对策效果7.把新流程方法标准化。
第二部分
1.现地现物：亲自到现场查看以了解实际情况。
2.精益生产方式 ： 通过对生产过程的整体优化、改进技术、理顺物流进一步做到杜绝超量浪费、消除无效劳动、有效利用资源、降低成本、改善质量，最终达到以最少的投入实现最大产出的目的。
3.准时化：在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品。
4.自働化：赋予机器设备以人的智能，异常发生时，机器有自动检测、自动停机、自动报警的功能，在工序内进行品质管理。
5.“愚巧法”：是指预防错误的方法，简单、再愚钝的人也能掌握。
6.视觉管理：所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快速且正确执行。
7.持续改进：是渐进、递增式的改进（不论改进有多么小），以去除并杜绝只增加成本却未能创造价值的所有浪费。
8.立即暂停制度：发现问题立即停止生产，力争在短时间、小范围内把问题解决，防止生产不良品与流出不良品，使全员参与到改善品质的行动中。
9.方针管理：意指政策的部署。首先制定最高目标，再把这些目标层层向下推，转化成企业里每个部门的目标。
10.浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。包含两个方面： 1.不创造价值的活动2.所用资源超过“绝对最少”界限的活动
第三部分
（5）改善安全性 （6）改善员工士气 （7）降低存货成本。
（5）瑕疵被隐藏 （6）搬运现象严重 （7）在制品存量大（8）浪费现象严重
（3）找出问题真正原因，快速解决问题 （4）加强对员工的机会教育
（3）资源的使用不均衡。 （4）对上游流程造成不均衡的需求。
（3）平衡员工机器设备的使用。 （4）使上游流程及此工厂的供货商面临平稳的需求。
提高品质有很多方法，引进先进的技术，如安东系统，看板管理等若不能很好的发挥作用，不被员工所接受，是不能有效确保品质的。惟有让员工知道使问题浮现以快速解决问题的重要性，内建品质才有可能。
（3）员工确实遵守工作场所地纪律 （4）领导对问题作出快速响应
（3）通过沟通以达成共识
1.丰田的成功主要源自其卓著的品质声誉。
2.丰田模式和丰田生产方式是丰田公司DNA的双螺旋，它们共同定义了管理作风，以及该公司的特色。
3.大多数企业在仿效丰田时，做法相当肤浅，因为它们过度着重工具（例如“5S”法和准时生产），不了解完整的
精益生产方式必须渗透至企业文化中。
4.生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础。
5.丰田生产方式也可称为精益生产方式。
6.丰田生产方式追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
7.拉式制度源自：超级市场的操作流程。
8.顾客包括：内部顾客和外部顾客，内部顾客强调：下道工序是上道工序的顾客。
9.持续改进的基石是PDCA循环，是由美国质量管理学家戴明发明的。
10.丰田生产方式注重从做中学习。
11.TOYOTA WAY包含的五个方面：挑战 改善 团结合作 尊重 现地现物。
12.丰田生产方式的核心是：杜绝浪费。
13.八大浪费包括：1）生产过剩2）在现场等候的时间3）不必要的运输4）过度处理或不正确的处理 5）存货过剩
6）不必要的移动搬运 7）瑕疵 8）未被使用的员工创造力，其中生产过剩是最基本的浪费。
14.生产均衡化的目的是为了满足顾客多样化需求和维护生产体系的稳定。
15.视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程。
16.管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期的财务目标也在所不惜。
17.整个企业文化重视流程是促成真正地持续改进流程及员工发展的关键。
18.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
19.使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
20.在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
21.持续解决问题是企业不断学习的驱动力。
22.建立无间断的操作流程以使问题浮现。
23.精益生产的核心要点是建立无间断的操作流程。
24.在丰田模式中，“拉式”意指“准时生产”的理想状态：在客户需求时，才提供其所需要的数量的东西。
25.实施拉式生产制度以避免生产过剩。
26.严格执行的接单生产模式会：1）造成大量材料存货2）隐藏问题 最终导致品质恶化，而且在工厂混乱无序的情况下，将致使前置期拉长。
27.开始、停止、过度使用后又低度使用将导致：1）品质不稳定2）工作难以标准化3）生产效率低下
4）无法持续改进。
28.生产均衡化可使生产量和产出组合都能平均化。
29.改善品质工作最重要的是人员和流程。
30.标准化是持续改进与品质的基础。
31.执行工作者本身负责撰写标准化工作程序。
32.实行标准化时,非常关键的一项工作是设法在提供固定程序让员工遵循和提供给员工一定自由度之间取得平衡。
33.任何信息技术都必须通过严格测试，如果能有效支持人员与流程，并能创造价值，方被广泛采用。
34.以多选择同步考虑方法广泛考虑各种可能的选择。
35.丰田理念的坚实核心是：企业文化必须支持员工的工作执行。
36.解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机所显示的东西来理论化。
37.丰田生产方式的最终目的是通过降低成本，进而产生效益。成本不仅仅指制造成本，而且还包括销售费用、一般管理费用及财务费用。
38.丰田模式的两大支柱：持续改进与尊重员工。丰田生产方式的两大支柱：自动化和准时化。
39.丰田模式的精髓含义：不仅是个人贡献的实际改善，更重要的是创造持续学习的精神及接受并保持变革的环境。
40.丰田生产方式十四项管理原则可分为四部分：（1）长期理念；（2）正确的流程；（3）以人为本
（4）持续改进。只有这四部分的正确结合才能创造一个学习型企业。
41.对待不良品的三不原则：（1）不接受不良品；（2）不制造不良品；（3）不交付不良品。
42.实行一个流时经常犯两个错误（1）假流程（2）一出现问题就退回原路，放弃一个流。
43.在竞争中获胜的霸主必须必备两个因素：一是经营管理的持续创新能力；二是强大的管理基础，特别是降低成本、提高效率、提高质量的能力。
44.丰田方式最重要的是它的经营理念，一切具体做法都源自理念。
45.丰田公司所说的浪费有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动都是浪费，二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
46.不断降低库存的真实的意图是 1.加速流程 2. 缩短制造周期 3. 在作业时间内剔除不能创造价值的浪费，以缩
短作业时间。
47.丰田模式的核心是创新。
48.泰勒的科学管理方法和丰田模式的关键差别在于：丰田模式相信员工是最珍贵的资源，员工不是徒具接收命令的一双手，他们是分析师，是问题解决者。
49.生产效率 直接补货率 系统补货率这三项指标可用以评估售后服务零件供应中心的绩效表现。
50.丰田理念的坚实核心是：企业文化必须支持员工的工作执行。
51.在汽车销售业务中获益者的优先顺序应该是：顾客第一，经销商次之，最后才是制造商。
52.尊重员工就是：尊重他们的智慧与能力，不希望他们浪费时间。
53.供货率：当顾客需要时，立即有零件可供应的比例。
54.丰田模式中学习的基础：标准化加上创新，再转化为新标准。
55.立即暂停制度的主要目的是1.不生产不良品2.不流出不良品3.开展全面质量管理
56.在丰田公司，品质专家与团队成员主要使用的4项工具是：1.亲自到现场查看2.根据实际情况进行分析
3.使用“一个流”和安东以使问题浮现4.问5次“为什么”。
57.标准化工作包含的3个要素1.生产时间间隔（节拍）2.步骤顺序（作业顺序）3.手边存货量（标准手持）。
58.生产均衡化的好处：1.零部件的使用量安定化 2.库存减少3.负荷安定化 4.应对市场变化能力提高
59.工作标准化的益处：1.操作更容易2.成本更低3.执行速度更快4.易找出浪费
60.员工的负荷过重将导致安全与品质问题，设备的负荷过重容易发生故障、生产瑕疵品。
61.“5S”包括哪五个方面：1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.素养
62.切实可行地解决问题的七个步骤：1.对问题的初步认识2.理清问题3.找出问题所在区域/找出原因点
4.连问5个为什么调查根本原因5.对策6.评估对策效果7.把新流程方法标准化。
第二部分
1.现地现物：亲自到现场查看以了解实际情况。
2.精益生产方式 ： 通过对生产过程的整体优化、改进技术、理顺物流进一步做到杜绝超量浪费、消除无效劳动、有效利用资源、降低成本、改善质量，最终达到以最少的投入实现最大产出的目的。
3.准时化：在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品。
4.自働化：赋予机器设备以人的智能，异常发生时，机器有自动检测、自动停机、自动报警的功能，在工序内进行品质管理。
5.“愚巧法”：是指预防错误的方法，简单、再愚钝的人也能掌握。
6.视觉管理：所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快速且正确执行。
7.持续改进：是渐进、递增式的改进（不论改进有多么小），以去除并杜绝只增加成本却未能创造价值的所有浪费。
8.立即暂停制度：发现问题立即停止生产，力争在短时间、小范围内把问题解决，防止生产不良品与流出不良品，使全员参与到改善品质的行动中。
9.方针管理：意指政策的部署。首先制定最高目标，再把这些目标层层向下推，转化成企业里每个部门的目标。
10.浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。包含两个方面： 1.不创造价值的活动2.所用资源超过“绝对最少”界限的活动
第三部分
- 创建“一个流”的七种益处。
（5）改善安全性 （6）改善员工士气 （7）降低存货成本。
- 看板的四大作用。
- 大规模生产方式存在的缺陷？
（5）瑕疵被隐藏 （6）搬运现象严重 （7）在制品存量大（8）浪费现象严重
- 为什么要现地现物？
（3）找出问题真正原因，快速解决问题 （4）加强对员工的机会教育
- 事业伙伴与供货商网络的重要性
- 拉式制度与推式制度的区别？
- 不均衡的生产时间表的缺点？
（3）资源的使用不均衡。 （4）对上游流程造成不均衡的需求。
- 均衡化的生产日程有哪些优点？
（3）平衡员工机器设备的使用。 （4）使上游流程及此工厂的供货商面临平稳的需求。
- 内建品质是原则？还是技术？
提高品质有很多方法，引进先进的技术，如安东系统，看板管理等若不能很好的发挥作用，不被员工所接受，是不能有效确保品质的。惟有让员工知道使问题浮现以快速解决问题的重要性，内建品质才有可能。
- 要发挥安东制度效用，前提条件是什么？
（3）员工确实遵守工作场所地纪律 （4）领导对问题作出快速响应
- 如何作出决策？
（3）通过沟通以达成共识
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