SQE的一些误区

本人的一点经验，与大家分享。也希望大家提出宝贵意见

现在的制造业利润越来越薄，各家企业都在打成本战，其中首当其冲的就
是材料的成本，例如我们公司原来180的产品半年时间降到120元。材料成本
的下降必然会导致材料质量控制压力的加大，在这种情况下SQE常常会犯以下
错误：
1：材料一出问题，首先想到的是这材料很便宜，出点问题是不可避免的。然后
对生产线一再强调原因，同时采取部分手段强制要求生产修理，挑选等。这样
我们就违背一个宗旨：品管是为生产服务的，他是你的客户。用9000里面的说
法就是没有以客户为关注焦点。

2：面对供应商的不良，我们很多SQE使用的大棒政策，退货，罚款等措施不分具体情 况。好象不给供应商点颜色看就不能把质量做好。现在已经没有暴利行业了，包括我们的供应商。据我所知部分的供应商都是在勉强维持。这样的情况下我们很容易把
一个供应商整死，相信没有SQE以把供应商整死为乐吧。

3：被电子元器件供应商的花言巧语迷惑。我们的供应商大部分都是在行业中的专业人士了，SQE也不是神，什么都知道，都专业。这个时候我们往往被供应商的一些改善措施所迷惑，认为他给的对策很多，态度很好。其实供应商很多都抓住人的虚荣心和对材料的不专业随便说些很大很泛的改善，并不具体。对这样的供应商我们应该查找资料，现场进行改善措施的核实。

4：对所有供应商都用同样的方法去审核，去辅导。供应商千奇百怪，大到几千人，小的只有十几个。你用9000的框框去审核十几个的加工厂，100% NG，几千人的大厂用9000去审核，嘿嘿，别人比你专业多了。对小厂应该采取帮助辅导，对大厂重点是确认其改善诚意和改善动作的有效性。我去开发的供应商大厂没有9000过不了的，往往其管理渠道多，信息传递出问题的较多。

5：不要与供应商关系搞的太好，什么做朋友，做兄弟一顿乱搞。害的是自己，做朋友，做兄弟，可以啊，前提是要把质量做好先。往往是有问题了，他才会来现场见你，或你去考核他。这个时候你想想吧。

今天就写到这里了，欢迎交换意见。