服装厂质量状况简析

浅谈质量管理

浅谈质量管理
质量是企业的根本，如何搞好质量管理，关系到企业的前途与未来。我一直在思考这个问题，也经常与质检员探讨，苦于想不出什么十全十美的办法，要说有一点思路的话，总觉得不成熟。我也曾试探性地与各部门管理人员交流过，反对多，赞成少，许多人对我讲：“我们一直这么做的，不也从8台缝纫机发展到了今天的规模”，许多干部缺乏忧患意识及创新精神，习惯思维占了大多数，而现在国际市场、国内市场又非常不景气，外贸单的质量要求又非常高，面对如此严峻的形势，我们的质量管理该如何搞？下面我把一些不成熟的想法向您汇报，请潘总指导和批评。
首先，我们先分析、总结一下我们公司目前质量条线现状：
1、小组检验员忙于剪线头、整理衣服，根本无法按照检验规程和程序检验每一件衣服，漏检现象严重。
2、小组检验记录不全面、不真实，没有正确反映存在问题，下机正品率甚至能达到95%～98%。
3、小组检验员直接受车间主任领导，条线不清。
4、小组检验员（质检员）工资按小组（车间）产值计算，没有与其工作业绩直接挂钩，仅仅通过质量扣款体现其工作能力，主次颠倒。
5、质检员忙于封样、挑商检，无法顾及整个车间的工道质量，对过程缺乏有效控制。
6、主任抓产量，质检员抓质量，这是一对矛盾。产量提高会影响质量，质量提高会影响产量，主任对质检员指手划脚的现象严重，条线不清。
7、小组检验员文化层次较低，年龄偏大，接受新事物能力差，培训效果不理想。
8、培训频次、力度不够，培训内容单一。
9、质检科长忙于应付出厂检验及客户验货，条线管理除了每月三次的旬检外，几乎是空白。
10、质量奖惩制度不完善，作用不明显，罚多奖少，甚至有现在罚，年底补现象，造成主任、质检员不重视。
11、技术科的工艺纪律检查少之又少，等到大货发现问题互相推脱。
12、有的款式因交期紧，排的流水线过多，造成工艺跟单员疲于奔命，指导不周。
13、过程控制力量薄弱，人员太少。（一个车间只有主任、质检员两人）
14、组长能力有限，一半以上不能独立封样，安排流水线，更谈不上看懂工艺单，无法对小组质量进行有效控制。
15、质检员对小组检验员缺乏系统的辅导及管理，或者讲管理不到位。
16、样衣确认时，主任、质检员不做记录。

针对上述情况，下面谈一下我的想法：
1、理顺条线管理，把生产和质量两条线明确分开。
质检科负责质量条线，即质检科长 质检员 小组检验员
生产科负责生产条线，即生产科长 车间主任 小组长
质检科长、后整主任 后道流水检验员
车间主任作为车间的最高领导者，主抓产量，同时兼顾质量，其管理对象为全体车间人员，但管理内容应为生产管理；而质检员的管理对象为小组检验员，管理内容为质量管理，因此车间主任无权对质检员及小组检验员的工作进行干涉，更不能随意安排、调动检验员工作。至于后道流水检验员由后整主任负责日常管理，质检科长负责抽查、监督、指导工作。
2、加强外部监督管理
公司体系部对所有检验人员质量记录的检查，包括术语使用的准确性，操作的规范性，检验熟练度，记录准确性，检验标准掌握程度，检验及时性等内容。这里有一点需明确，就是检查人员文化层次要高，领悟力强，且必须进行专业训练，熟知检验规程。换句话说，检查人员可以不会做衣服，但必须能找出问题。
公司技术科的工艺纪律检查。
以上部门，发现问题后需及时反馈给质检科长，由质检科长处理。
3、改变目前检验人员工资分配方式 组长工资按个人秒数和小组产值（即工作能力）计算，同样检验员工资应按其检验能力评定其工资，不能本末倒置，拿小组产值来计算检验员工资。我们一直提倡后道监督前道理念，因此检验员基本工资（占总收入70%）应以后整流水检验计算的错漏检率来衡量，对应错漏检率6%、7%、8%、9%、10%、11%，设6档基本工资，达到那一级就拿那一级工资，促使小组检验人员不断提高自身技术能力，最终多拿工资；而小组产值（或生产件数）应作为生产奖金（占总收入30%）来看待，多检多得。另外，文明卫生抽查情况或培训考试成绩等等内容以扣款形式体现。同样，质检员、后道流水检验员的工资也可以参照上述方法，只不过定的标准不一样罢了。
4、小组检验员的人事安排由质检科统一负责，并且实行轮岗制度，避免后整错漏检的局限性。
5、增加质量条线管理人员 目前一个车间仅有车间主任、质检员两个管理人员，我倾向于增加质检员或增加小组半成品检验员（即工道控制员），通过对过程控制来提高下机正品率。因为成衣的检验都是事后检验，只有新款工艺辅导到位，再加上半成品的控制才能切切实实提高下机正品率。
6、择优挑选组长 做到个个组长都能独立封样，安排流水线，减轻质检员负担，让质检员有更多精力进行过程控制。同样，通过合理调整后道流水检验员，让经验丰富、技术水平高的检验员脱出来，从事挑商检工作，从而避免因质检员挑商检而发生车间过程失控现象。
7、持之以恒开展检验员培训 目前我们已对一至六车间小组检验员进行了一轮培训，从最基本的知识开始，即培训检验操作流程。培训过程中，我们发现有40%～50%的检验员没有按照标准流程来操作，这个部位看一下，那个部位看一下，漏检现象严重，如果连一套标准的检验流程都不能掌握，那可想而知其错漏检率会有多高。培训结束后，立即组织考试，看其对检验流程的掌握程度，不合格的马上再教，直到全部合格。从这次培训的情况来看，我们的检验员确实很不理想，今后一要加强培训；二要择优招聘；三要建立淘汰制度，不合格的坚决不能上岗。
8、根据ISO9001∶2000标准的要求，明确岗位职责，引导各个部门按照质量手册开展工作，确保体系运行的有效性。