再谈精益生产之二(转贴)

作者: 纤夫的路 来源: 栖息谷

今天收到一个做精益生产咨询的专业公司发来的一个培训课程。该公司很多人具有日资背景。但他们一定理解精益生产的精髓吗？各位朋友，要小心你们公司聘请的顾问！！！



他们的课程如下：



课程名称：精益生产（JIT）方式



一、认识浪费
1、精益生产方式诞生的背景
2、传统生产方式问题点
3、认识工厂的烧钱现象——浪费
4、制造、管理、搬送等各种浪费的认识案例讨论二、精益生产与制造管理要点
1、制造工程的三大要点
2、追求生产平衡（1）不平衡导致固定资产投入的损失（2）节拍与编排的要求是水平向一边看齐（3）平衡改善着眼点是什么（4）人的效率提升
A、动作的经济性
B、标准时间分析简介
C、效率改善以“人”为本的实践
D、案例分享
3、追求生产的同期化（同步化）（1）个别效率与整体效率（2）同期化思维（3）拉动式看板案例分享
4、追求一个流（1）一个流为效益最大化（2）一个流管理的依据——物流平衡（3）讨论：如何控制生产运作系统
5、要实现制造过程三大要点需要什么变革（1）布局方式与一个流（2）瓶颈的管理——设备效率的提高（3）“多能工”的培养
6、设备的效率与改善突破点（1）设备的十大浪费现象（2）设备效率是如何评估的（3）生产能力评估与效率日常管理（4）设备效率改善的2个突破点（5）快速换线案例分享
7、人的效率提升（1）动作的经济性（2）标准时间分析简介（3）效率改善以“人”为本的实践（4）案例分享
8、品质追求从百分比走向PPM
（1）讨论：我们常出现的品质问题（2）如何让新产品品质早期稳定——品质预测与垂直导入简介（3）案例分享（4）防止无意识化错误——意识化案例分享三、精益生产如何落实企业的时务
1、股东们关心什么财务结构
2、工厂如何将财务指标转化为生产管理指标
3、案例 讨论：为提高产销率，如何明确住生产计划制订的规则
4、为评价库存量，用什么指标产生四、精益生产的物料管理与采购管理
1、某企业案例讨论
2、物料管理的主要点
3、库存订货点理论——自动补充机制
4、讨论：如何降低物料库存
5、简介　供应链管理（SCM）
6、某知名企业JIT推进过程案例分享五、营造持续改善的创新氛围
1、管理人员到现场去、一线去
2、激励大于罚款
3、大课题推进制度
4、日常业务的标准化
5、重视“人”，尤其是第一线的员工



以上是培训的内容。悲哀啊悲哀，居然把JIT理解成这样了，我想这是对TPS最大的羞辱。那些所谓号称精益生产的专家，也就理解这一点点。如果大野耐一还活着的话，一定会觉得非常好笑：难怪那么多人想学我还学不会，原来是那些所谓的专家也不过是一个瞎盲。



JIT是大野耐一在还没见到过美国超市时，而按照别人说的美国超市样子，所设想的一种模式。



下面我们来看看大野耐一的一段原话：






~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ “‘福特生产方式’的理论，基本上并没有错误。亨利福特一世于二十世纪初期，在历经一连串的试行错误之后，才发展出‘计划性大量生产’的方式。而依据这种理念所生产的‘T型福特’，毫无疑问是量产车的标杆，使汽车制造在产业界中拥有一席之地，更是二十世纪大规模近代工业的滥觞。



关于此一观点仍有下述，仅就‘福特生产方式’的‘大量生产、大量销售、之兴盛于美国社会，且伴随着莫大的浪费而言，绝不是福特一世犯了什么错误，‘福特生产方式’本身事实上没有可议之处。而是在其后的社会环境变化，市场需求变化之中，福特一世的后继者无能对‘福特生产方式’适时地加以稍微调整罢了。设若福特一世至今仍然在世，我认为他肯定也会发展、实践一套类似‘丰田生产方式’的想法。



提高学习美式‘超级市场’的契机，是在战后像洪流般从美国倾注入日本的信息之中，得知美国式的日常消费生活，似乎与超级市场有着密不可分的关系，这种现象令人好奇而印象深刻。当时只能从照片看到美式的超级市场，而很自然地就会去想象它的运作机制，逐渐地领悟到，它不就和我们所拼命探讨的‘及时化’，是异曲同工的一回事吗？原来，‘超级市场’和‘及时化’是有着相同逻辑理念的。



所谓‘超级市场’，对消费者、也就是买方而言，在他‘需要的物品，需要的数量，于需要的时候’，所可以上门采购的商店。顾客在入口处拿了购物篮入场，将今天及明天要用的商品，或是一星期所需的东西，以自助方式取货放进购物篮内，有时难免也会因一时的欲望而超买，但基本上是可以适量地购入满足当时生活所需的物品。我于是尝试着把这种‘超级市场’的概念，套用到汽车工厂生产现场的流程上来思考。



从‘超级市场’中所获取的启示，基本上是这样的，首先把超级市场假设为生产线的‘前工程’，那么作为‘后工程’的顾客，就他所需要的物品（以汽车组装工厂而言就是零组件），所需要的数量，于需要的时候，到超级市场，也就是到前工程去采购。而前工程在物品被取走之后该如何呢？前工程应该立刻补充同数量被取走的物品。



依次类推，一直往前工程回朔的话，不就可以形成连贯而顺畅的流程了吗？不正就是‘及时化’应有的形态吗？在尚未看过真正的超级市场之前，我就不断地这样想象，也累积了许许多多的试行错误。”



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从上面大野耐一的原话，我们可以看到，JIT的起源。也可以看到，JIT是一种系统。



有了这个系统工程的想法，要实现它，于是，丰田有了将这些阻碍归纳起来的七大浪费；有了多能工、快速换模；有了TQM、TPM、CE、GT等等。所有这些，其实只是工具而已。丰田当初为了实施他的JIT，才总结发明了那些工具而已，仅此而已！



精益生产的灵魂是“永无止境的改善” ！！！



所以，那些所谓的精益生产专家们：



如果你理解了精益生产的精髓，请你们直接告诉你的客户，你给他们培训的仅仅是精益生产的一两个工具而已。而非JIT，而非精益生产。不然你误人子弟啊。



如果你不了解精益生产的精髓，那么请你也知道告诉你的客户，你培训的就是一两个改善工具而已。



还有那些公司的领导们：千万小心为你服务的专业咨询顾问们！！！