[原创]续上次5S文章写了一篇论文利用“6S”活动来实施质量管理体系运行的体会

近几年来随着市场竞争的加强，客户要求的越来越高，我们行业也在蓬勃发展，浙江粉末冶金民营企业也各自步入振兴、做大、做强之路，从以前的家庭作坊时期走入现代化、标准化、体系化的管理模式，我们公司也不例外，借这个行业研讨会的机会，我想就我们公司这几年来走入体系化管理以来的一些体会与大家分享，希望大家能够给予我们宝贵的意见！
1.质量管理体系运行情况
企业赖以生存和竞争的莫非就是质量和成本的结合比，再加上圆满的交货期，我们办企业感觉最头疼的也不外乎这三大块，我们公司从2001年6月份开始实施运行ISO9001：2000质量管理体系，四年多以来，我们曲折、坎坷的摸索这这套国际通行的管理体系，刚开始接触9000质量体系，觉得达到体系标准的要求很很难很难，那么多的文件，那么多的表格，再加上过程控制上的这样、那样的问题，觉得做这个体系真是一种压力和负担，甚至某些时候还觉得阻碍了我们工厂的发展，真的是无从下手，什么都按照体系来做很困难，由于原先家庭作坊式管理理念的遗留及员工素质低下，形成了底下工人不遵守，上面个别股东不怎么理解，但是，我们坚信这是一套很好的管理体系，只是还没有找到运行方法而已，经过不断的摸索，不断的持续改进，通过了3次监督审核，可是质量问题层出不穷，出了问题推三说四，后来，我们在迷茫中去寻找道路，去兄弟企业取经，发现了问题的出入点：工厂“5S”做的好的企业管理也很好，体系运行的也比较好，我们通过效仿，学习“5S”有关知识，整理、整顿、清扫、清洁、素养再加上个安全，形成“6S”为基石来支撑质量体系的运行，终于，基本符合标准的要求，于今年5月份接受复评认证工作，虽然我们公司还没有做到标准化体系化的最高境界，不过现在的质量管理体系应该算已经走上了正规的良好循环道路。
2.何以“6S”活动为基石来支撑质量管理体系
企业在发展到一定规模的时候，必须会考虑有那么一整套的质量管理体系，来维持企业在激烈的竞争浪潮中立于不败之地，就因为实施质量管理体系讲究的是全员参与，制度化、标准化和持续改进，持续改进必须具备质量意识的前沿。那么“6S”根本点在于“素养”，“素养”的解释是遵守规章制度的习惯，遵守习惯就是我们经常说的意识，比如质量意识------遵守质量规范的习惯，成本意识------遵守成本节约制度的习惯，那么企业不但要学会用人，还必须要培育人，来提高员工对质量意识、成本意识的理解，感化他们遵守这些制度的习惯，我觉得“6S”在工厂里运行，不是简简单单的环境改善、装装门面，更重要的是从简单入手，从感性入手，直接去培养员工的一种遵守规章制度的习惯，也就是意识到更加了解这个理念。众所周知：“5S”起源于日本，指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。6S安全（safe）是英文发音的第一个字母是S。所以才有“6S”之说。
就我们公司而言：
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
我们在没有实施活动之前，该“掉”的现在不舍得“掉”，如：过程中的产品而言，一个产品客户当时订的尺寸、数量都比较稳定，供货也比较正常，那么按照规律，我们为了及时的交货提前安排生产，恰恰这个产品还没有完成接到客户更改图纸通知单，造成该批产品滞留在过程当中，没有做出及时的处理，堆在某个工序上，类似产品或者生产计划的失误，时常会出现，形成过程中产品、数量越堆越多，越混乱，甚至有的产品出现混装现象，给客户带来很不好的影响，罚款都给罚了好几次，并且还占了不小的地方，所以“不要”的东西不及时进行处理，和“要”的东西不彻底的区分，给生产带来了不必要的麻烦直接影响了生产效率，那就引出了：
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
又如：在装卸模具与工装的时候经常会出现这样的问题，当时模具什么配件坏掉没有随时处理，更换就直接放在模具库架子上，等在下次回用时拿出来不行要等修正后再配模，浪费很长时间，或是为了找一颗螺丝，一把扳手之类到处找，浪费很长时间，纵观上面的例子，把不要的产品处理掉（按体系程序文件规定的不合格品处置程序规定）把要的产品依规定放好标识，定位摆放，以便工序之间顺利衔接和可用的东西随时可以拿到，尽量排除不比要得浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
如：我们的设备保养和维护特别是液压机，油封的破损造成漏油，刚开始小漏，不马上修理变成大漏，直接影响到一些功能的丧失，造成产品密度不均，工作场所脏污，给员工带来工作情绪低下等等，那么转下了：
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
6S——安全
定义：遵守安全制度的习惯
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
关键在于这个目的，养成的是对任何工作都持认真态度的人！
安全这一点我们在“5S”的基础上加进去，因为在活动之前，每年大大小小的安全事故总会发生，但安全防范装置很重要，可是安全意识更重要，特别是去年我公司出现大的安全事故3起，而且都是员工意识不够造成的，如一个左手大拇指离断，是在富士200T自动压机上操作，机器运转很正常，该员工看到模架底座上有溢油，可是他在不停机的情况下拿抹布擦油，导致左手大拇指被下缸顶出时，压到模架底座上而离断。所以我们制定了强行性安全制度，并安装了红外线安全保护装置。
3.进行“6S”活动的过程
我们为了质量管理体系顺利的运行，带着一种目的性的去推行“6S”活动，首先，我们针对工厂的实际，制定了活动计划，买了光碟，请了老师，对公司基层中坚力量进行培训宣贯，提高他们管理水平，使这股力量形成一股团队意识，从自己做起，身先士卒，成立自上而下的“6S”推行小组，然后各车间再去带动各自工序的骨干，培训、谈心，制定各车间“6S”活动推行方案，设立各车间“6S”活动推行小组，然后再对我们现场标准重新进行修订，可操作性，可执行性的标准进行制作、完善，产品摆放，工夹量具的使用保养，卫生环境的标准都用文字化、标准化发放，对员工遵守标准做了一系列激励政策，培养员工的基本意识和积极性。刚开始工作展开的时候，很不习惯，但是利用激励政策和现场管理人员的耐心培训、谈心，不停的拍摄现场“6S”不良整改情况，并公布限期整改，一系列的持续改进措施实施，员工从简单做清洁搞卫生慢慢的知道了抹布用过了之后仍在哪里，产品怎么摆放才是对的，工夹量具怎么保养、摆放，设备每天开机前应该做哪些工作等等，越来越形成一种习惯，图纸和实际生产过程中有出入及时上报，而且我们又制定了合理化建议制度，鼓励员工自我去找问题、提建议，他们已经循序渐进的养成了一种习惯，更使我欣慰的就是他们知道了来工厂是必须要遵守工厂的各项制度，（这也就是一个企业文化的改变过程），贯穿于整个活动的过程就是考核和持续改进，我们拍出“6S”不良整改点限期整改，整改前进行培训，告诉他们怎么整改，怎样做才合格，慢慢的引导，当然全靠引导还是不够的，还需要监督力度和考核制度来支撑，对我们推行效果按整改要求进行限期整改并检查、考核，并和他们薪资直接挂钩，这个手段也起了一定的积极作用。
4.推行“6S”活动的效果验证
“6S”活动是企业的基石，其根源也就在此，从最简单、最根本、最容易着手点去让员工慢慢的跟着企业标准化管理道路去持续改进，我相信，企业如果打牢了“6S”这个基本根基，那么推行质量意识、成本意识就水到渠成了，因为工人有了这种意识了，过程中“6S”活动的推行不但降低了能耗，还提高了工作效率和安全防范（例如一套模具原来装起来要一天，工具遍处找，现在只要一两个小时就可以了，合理的利用统筹方法，工具方便的使用起了很大的作用）“6S”活动还培养了我们员工的意识，成本意识的推行，质量意识的推行，搞起来很快，逐渐我们也看到了收益，客户投诉和退货的减少，交货期的提前，成本的缩减，已经在一步一步的见效。虽然我们公司还没有做到标准化体系化的最高境界，不过，我想经过我们全体努力，以人为本，持续改进，随着看板管理、批量管理这些先进管理手段的导入，很快我们也将拥有优秀的品质和不倒的品牌。
5.“6S”活动在我们工厂运行后的体会
自这次推行“6S”活动后，我们工厂各方面也有的显著提高，主要表现在以下几个方面；
1、环境卫生状况有了明显提高，工人工作情绪也有了很大改善，工人流动性减少，客户参观后评价良好。
2、产品品质有了明显提高，随着员工质量意识也逐渐增强，体系运行步入良性循环状态，客户投诉越来越少，退货情况基本上没有出现过。
3、提高了生产效率，生产计划也很清晰，减少了积压品和乱生产的情况，标识卡也相当清楚。
4、生产设备使用效率有所提高，设备寿命和量具寿命也逐渐提高。
5、成本有了大幅度的降低，以前那种很多东西找不到就去买，产品的积压，生产计划的不规范，现在逐渐杜绝，产品生产成本在逐渐降低。
由于我们管理水平有限，如此这点滴的体会算不上升们经验，希望各位同仁不要见笑，言辞如有不当之处，请批评指正！
谢谢大家！