PPK的上下控制限如何计算

谢邀
 额，你这种问法，的确对SPC认知上就存在问题了。
 
采用公差出货，这种原始方式最明显的问题是：
1.不稳定没有能力的过程，制造了大量的不合格品，因为超出公差线就是意味着不合格，是件痛苦的事情；怎样去提升，又找不到很好的方向。
2.受控过程，100%检查，一个不合格的都没有；和客户沟通能否降低抽样样本，顾客问一句你怎么保证零件都是100%合格的？缺乏直观的证据。
 
以上公差监控过程的缺陷明显，超差就意味着不合格，对于过程缺乏改善指导和证据证明。
 
所以休哈特同学就研究了一套正态分布的理论，用控制线取代公差线来监控过程的方式；具体就不赘述了。8大判异原则不但监控过程输出的稳定性，而且要求短期控制线距离公差线2sigma水平，长期1sigma水平。当控制图出现异常点超出控制线的时候（更多时候是在3sigma范围内，但出现明显趋势性变异，非随机性分布），并不一定超出公差线；这就意味着过程有失控的趋势，需介入调整，但零件是合格的。
这也是为什么SPC是预防，而不是测量的原因了。
 
至于控制线±3sigma，这是数学模型，采用微积分计算1分布的比例来的。这个我觉得你没有必要深究。
 
毕竟，工具是正确运用就行。