中小加工企业交付零缺陷的基本工作

我在小型加工企业质量工作中的一点体会，望高手前辈指正：
产生不良品的原因有以下三点：
1、 顾客要求了解不够或理解不深；在良与不良的判定标准上概念较为模糊。
2、 未及时制作不良品样件看板，作业人员对何为不良品的概念不深。
3、 检查人员检验规范、抽检频次制订不合理。
如何避免产生产品质量问题，特别是减少客户的不良投诉，实现交付零缺陷。就我个人的认识，结合公司现场管理状况，我认为应该从以下几个方面着手实施：
一、 顾客要求的正确理解、技术资料的转化
营销人员对顾客的要求应正确的理解并及时向公司技术部门反映。顾客提供的技术资料（图纸或规范）在产品试做前（至少保证设计周期）必须转交技术部门，技术部根据顾客的要求及产品要求和生产部一起制订产品工艺文件，包括作业文件、检查文件等。在实际生产工作中，对编制的工艺文件修正、补充，使其更具合理性。所有作业文件在现场应该能很方便地拿到。并且有专人负责对文件妥善保管。
二、 相关人员的培训
在批量生产前对检查人员、作业人员进行质量要求及作业要领的培训，使其熟练掌握。在生产中对其考核，验证培训的有效性。
三、 图纸和技术资料的管理
确保最新的有效版本在使用，过期文件、已经更改的旧图及时作好标识或销毁处理。技术部对现场使用的工艺文件不定期检查。检查其适宜性、有效性。
四、 设备及模具管理
按照“设备日常点检要求”作业人员每天作业前对设备状况检查，确认设备工作正常，然后才能开始作业，杜绝设备带病作业。模具制作完成后经全尺寸检验及冲切试验合格后做标识，建立台帐。日常领用记录认真填写（领用日期、领用人、归还时间、完好状况）避免因模具不良造成产品质量缺陷。因图纸更改或损伤报废的模具给予破坏性标识并及时清理出模具库。
五、 计量器具管理
现场使用的计量器具必须都是经过校准的且在有效期限之内，如果发现量具有异常情况必须立即停止使用，修正后再使用。
六、 初品提交认可
初品提交按顾客的相关要求执行。初品及检查报告由顾客检查认可后才能批量生产，并保留一件初品封样。
七、 原材料质量要求
原材料按顾客指定要求，根据图纸或技术资料的相关要求选择原材料品种，并取得顾客的认同。选择优质的供应商，与供应商达成一致的质量要求。在原材料进货检验中发现有材料不良或材料可疑时，必须立即和供应商取得联系，及时作出处置，确保原材料质量良好。记录每批材料的批号，以便于追溯。
八、 过程控制
1． 工序首件检验：由作业员对当班生产的首件产品检查（材料、外观、厚度、模具良好状况）填写“首件检查记录”，经技质部质检员签字确认后才可以生产。首件产品放置在操作台明显位置，用于生产过程中操作者自我检查（对比）。
2． 过程中的抽检：按顾客提供的图纸和制订的检查文件对产品分时间段抽检，验证符合性。并作好“巡检记录”。
3． 过程不良品的处置：质检员在过程中发现质量不良，视不良缺陷轻重及时做出处理意见。如遇产品批量不良时，应立即停止生产，质检员对不良品进行统计分析，找出问题源，确定整改措施及责任人，及时整改后才能继续生产。
九、 成品检查
整理包装人员对产品外观质量100%检查（参照“不良样件看板”），质检员对成品全尺寸抽样检查。（按“成品检查基准书”）
十、 产品出厂前的检查
产品出厂前，质检员开箱抽检（随机抽样）。检查内容为：产品质量、包装完好情况、合格证贴付无误、包装数量是否准确。
十一、产品交付
寻找合适、优质的物流机构，指定产品交付要求，确保产品按时、保证质量的交付到顾客处仓库。
以上十一点涵盖从产品试作到产品交付的全过程，这些工作如果都能很好地实施，实现交付零缺陷的目标是可以达到的。但一定要在质检人员的业务能力提高及专业知识的培训上加大力度；还必须与生产部、营销部相关人员紧密联系，及时沟通。并能得到公司领导层的重视和支持。希望以上的一点心得能得到正确理解，向更深的层次发挥。
2006-2-24