SQE掌握专业知识需要到什么程度？？

以下内容较多，有求助、讨论，请论坛伙伴、前辈们指导与讨论。写的不适地方，欢迎大家指正。

背景：
本科专业应用化学，三年前，来论坛求助，从电子厂CQE跳槽至非汽车行业SQE岗位
1.感谢各位伙伴
三年前，来论坛求助，得到论坛内很多伙伴的指导，我已如愿跳槽成为SQE，非汽车行业，并且已经就职3年。
2.负责的物料类型
2.1主要负责钣金物料，主要涉及工艺有：
2.1.1激光切割下料
2.1.2折弯机折弯
2.1.3焊接：
    2.1.3.1手动焊接——氩弧焊、二保焊、手动激光焊接
    2.1.3.2机器人焊接——接触时间为半年
现在产品要求较松，主要考虑焊接强度、焊接后水压测试
2.1.4机加工工艺
2.1.5表面处理工艺——手动喷漆、手动喷涂、拉丝、电镀、电解抛光
2.1.6精密铸造——蜡磨铸造
2.2一部分简单的纯机加工物料，接触时间为半年（量测方式：游标卡尺、千分尺、螺纹规等简单检具），为了积累机加工经验，又争取到部分较复杂的纯机加工物料，接触时间为3个月（量测方式：深度尺、气动量仪、内窥镜等复杂检具）
2.3为了接触更多类型的工艺，主动寻求增加一类物料——弹簧，接触时间为1个月。
注：表面处理及精密铸造为二级供应商、其余工艺为一级供应商
3.工作状态：
3.1工作节奏慢
3.2周六日无加班、工作日基本无加班
3.3薪资税前10K（加上绩效等福利），发13个月薪资
4.问题
4.1现在工作只能积累不同加工工艺（如上第2点所述）的经验。
钣金工艺：接触时间为3年，熟悉各种工艺大致的操作流程，遇到不良品，90%能够推测出实效点，但对于具体参数未过多了解过，但能够提供具体的改善验证方向。
机加工工艺：遇到具体问题，能够与供应商沟通，探讨出具体原因，并且能够与供应商讨论，并识别供应商给出的产生原因发生几率，并能够识别改善措施的有效性。
表面处理：熟悉各个工艺处理流程，但无法能够提供各个工艺的参数，但是针对于不良物料，至少90%能够推测出实效点。
精密铸造工艺：熟悉铸造流程（去过3此铸件厂），但是我看过铸造的帖子，没有过深的了解，下面的括号内容都不了解（铸造专业问题，最有挑战的质量问题，如何处理与供应商关系，铸造控制点 ，铸造管什么。铸铁缺陷有什么，怎么尽量改善铸造缺陷。
铸造炉前控制，为什么要孕育，灰铁的孕育方式，球铁的球化控制，混砂的要点与控制点，增加球铁牌号的方式。
一般的合金都有哪些，有什么作用？所谓的铸造工艺过程只哪些，新项目来了后如何与铸造供应商进行开发，流程是什么，都有确认什么。）
4.2工资已经到头了，无法在增加了，但是相对现在的开支，及期望远远不够。
4.3现在这种状态不在适合以后的发展，想跳出舒适圈。
5.求助！！！
基于现居住城市TJ，目前不打算到其他城市发展，经浏览招聘软件，发现TJ主要需求机加工、铸件SQE
5.1想请教一下大家，针对机加工和铸件，SQE需要掌握到什么程度？需要掌握哪些知识，是否有相应资料可以提供学习。




其他————
矛盾点：
首先我承认，专业方面懂得越多，越受招聘公司欢迎，但我认为作为SQE首先要有较好的逻辑思维，会提问题，会辨别供应商给的回复，并且会让供应商能够配合自己改善。
我本科是化学专业，上家是生产PCBA的，所以我没有机加工经验，但是我个人认为供应商管理的很好，没有因为技术问题影响工作。
供应商是最懂生产工艺的。
讨论点：
我认为作为SQE，我认为很多时候体系是繁杂的，而且不能很好地被利用，个人认为首要目的是分析问题的本质，然后再制定相应措施。
举个例子（我处理过的）：
问题：标签粘贴错误（物料A标签贴到物料B标签、物料新版本标签贴到老版本物料上）
原因：
1）供应商给出的原因为：粗心大意，后面注意
2）从主机厂出来的同事给的原因：这是人员问题，没有好的措施，进行内部处罚＋培训
（注：并没有挖苦同事，至少为了说明分析问题的逻辑很重要。）
3）我的分析：
梳理整个流程，从打标签到贴标签发货整个流程，发现以下几个隐患点：
1）供应商打标签只根据订单进行打印标签，未考虑老库存
2）入库产品，没有版本信息， 
3）出库时，只能凭库管员认知来识别版本
4）我司下订单时，未考虑老库存消耗
制定供应商处的信息：
1）规范供应商打标签规则
2）入库时，物料增加绿签，绿签内容增加版本信息，并且能够意识到该物料已检验OK，可以入库。
3）要求仓库员入库物料时，务必查看是否有绿签，没有绿签禁止入库。