外协厂商不承认自己的问题怎么处理？

做品质，应该知道8D，8D的第一步就是5W2H把问题详细描述清楚，基本很多问题就可以解决一半了，看来你这个功底还是欠火候。
 
具体是什么不良？外观还是功能？最好有图片。
3pcs异常，那是一共多少产品里发现的异常，不良率是多少？
这种不良按你的经验判断一般是什么原因造成的？是人为撞击？还是异物刮伤？还是变形碰伤？
你判断三重检验就根本不会有异常的原因是什么？这个是靠人眼检查的外观问题还是可以靠检具或测试设备全检的功能问题？
供应商提供的的图片证据是每个对应不良品的原材料图片，还是别的图片？
 
这个工艺我不熟悉，让AI帮了一下我，根据你的补充信息推断：
镀膜前未进行充分的清洁处理。所以要回到合同和标准来判断责任归属，
1）你们委外加工和厂商2的协议内容是否包含了厂商2需要对你镀膜前的产品要100%检查和清洁？
2）如果他们要负责清洁，为什么没清洁干净？
3）如果他们没清洁干净，为何又把产品做下去？
4）如果这次的污染不在清洁对象的范围之内（比如他们只负责清理普通灰尘，假设你们弄上了沥青，口香糖，那么是否他们还要负责？）回到你的标准和约定去判定责任归属
5）厂商2提供的照片如果能对应，那么照片上的不良到底是哪个工站引发的？是你们2次全检工站造成的污染？还是第一次全检加清洁没有弄干净？厂商1做了什么动作？是否会引起污染？
很多品质问题发生的时候都是过去多批次没有发生，只有某批突然出了，问题，过去没有发生不代表现在就不应该发生，也不代表过去就没有异常因素。这个异常因素或许是人为，或许是工艺，或许是设备，你如果产品货值很高，不良影响很大，建议全方位深入调查，而不是想着让厂商2认个罪草草了事。很多时候当你们业务量很大，产品货值不高，很多厂商为了避免和你更多的精力拉扯，即便是被冤枉也直接认罪，但其实问题是你们自身造成的，这种厂商的做法其实对问题的解决和预防毫无帮助。做品质要公正客观，在根本原因没确定之前，不要想当然的认为就是供应商问题，就是他们死不承认，用数据和调查来解决问题，而不是仗势欺人才能更好的提升自己。你的标题想当然的先入为主的认为肯定就是外协厂有问题，所以标题写的也是极具引导性，不承认自己问题怎么办。。。如果供应商根本没问题，他们为什么要承认自己问题？作为品质人，你第一想到的应该是根本原因找不到怎么办，证据找不到怎么办，而不是光想着逼迫供应商承认一个还未经证实挖掘根本原因的问题。
 
https://metaso.cn/s/kvScJ67

根据问题描述和我搜索到的资料，可以分析出以下几点：

派瑞林镀膜的特性：派瑞林是一种通过化学气相沉积（CVD）工艺在真空环境下进行的纳米涂层技术，具有均匀、致密、无应力的特点，通常用于电子数码产品和精密仪器的防潮防腐蚀保护。然而，如果在镀膜前未进行充分的清洁处理，可能会导致涂层不均匀或出现凝结成块的现象，这与问题中提到的“看上去像是雾化的派瑞林凝结成块了”相符合。

外观异常的原因：从证据来看，线材表面的外观异常可能与多种因素有关。例如，提到线缆表面可能出现粗糙、条纹、边亮边雾等现象，这些通常与生产过程中的温度控制、设备设置或材料状态有关。此外，也指出，如果PVC混炼不良或滑石粉未充分干燥，也可能导致外观粗糙。

厂商提供的信息：厂商提供的图片显示，在未进行镀膜处理前的外观清洁清洗与成品不良能一一对应，这表明问题可能确实与镀膜前的清洁处理不当有关。如果在加工前未及时反馈并调整工艺，可能导致镀膜后出现不良现象。

其他可能性：虽然问题描述中提到功能正常，但提到，如果镀前处理不良，可能会导致后续镀层出现针孔或其他缺陷。因此，也不能完全排除其他潜在的工艺问题。

综合以上分析，问题中的外观异常很可能与派瑞林镀膜前的清洁处理不当有关。建议厂商在后续生产中加强镀膜前的清洁和检查流程，确保每批次材料在进入镀膜环节前都经过严格的清洁和质量检验，以避免类似问题再次发生。

根据提供的信息，无法直接回答派瑞林镀膜前的清洁处理标准。然而，可以从我搜索到的资料中提取一些与清洁处理相关的细节：

生产流程中的清洁步骤：

在派瑞林气相沉积涂敷工艺中，生产流程包括多个步骤，其中明确提到“清理－掩膜－烘干处理驱潮”。这表明在镀膜前需要进行清理和烘干处理以去除表面的水分和污染物。

修补前的清洁：

在派瑞林涂层的修补过程中，也强调了清洁的重要性。例如，较大面积的修补时，可以用工业乙醇和NY-120号车用汽油清理三遍，小面积修补可以用纯棉布蘸工业乙醇清理数遍，然后晾晒。

其他清洁方法：

文章还列举了多种常规和非常规的清洗方法，如浸渍清洗、喷淋清洗、喷气清洗、减压清洗、喷流清洗、喷雾清洗、刷洗、旋转筒清洗、超声波清洗、摇动清洗、磨损清洗、激光清洗和等离子清洗。这些方法各有特点和适用场景，但具体到派瑞林镀膜前的清洁处理标准，需要结合实际应用和设备选择合适的方法。

虽然没有直接的清洁处理标准，但可以总结出在派瑞林镀膜前的清洁处理通常包括以下步骤：

初步清理：使用适当的溶剂（如工业乙醇）进行初步清理。
烘干处理：通过烘干处理去除表面的水分。
进一步清洁：根据需要选择合适的清洗方法（如超声波清洗、激光清洗等）进行深度清洁。

如何检测和预防派瑞林镀膜过程中出现的凝结成块现象？

根据提供的信息，无法直接回答如何检测和预防派瑞林镀膜过程中出现的凝结成块现象。我搜索到的资料仅讨论了温湿度对药品贮藏条件的影响，并没有涉及派瑞林镀膜的具体情况或相关检测和预防措施。

然而，可以借鉴温湿度对药品贮藏条件影响的原理，推测在派瑞林镀膜过程中，温湿度控制同样可能是一个关键因素。因此，建议在派瑞林镀膜过程中采取以下措施：

严格控制温湿度：确保镀膜环境的温度和湿度在适宜范围内，避免因温湿度变化导致的凝结成块现象。
定期检测环境条件：使用温湿度传感器等设备，定期检测镀膜环境的温湿度，确保其在设定的范围内。
优化工艺参数：根据镀膜材料的特性，调整工艺参数，如温度、湿度、压力等，以减少凝结成块的风险。
加强质量控制：在镀膜过程中，进行实时监控和质量检测，及时发现并处理可能出现的问题。

线材表面镀膜后出现外观异常的常见原因有哪些？

线材表面镀膜后出现外观异常的常见原因包括以下几点：

干膜结合不良：如果干膜与基材的结合不好，可能导致线路边缘渗锡，蚀刻后出现渗镀异常。这通常是因为曝光能量不足或显影参数不当导致的。

显影过度或不净：显影过度或显影不净会导致线路边缘出现异常，如线路狗牙或线路边缘铜点，进而影响电镀效果。

黄菲林问题：黄菲林（一种用于线路板制造的材料）如果存在问题，如发晕虚边现象，也会导致线路边缘出现异常。

设备问题：设备如穿水冷输线管、吐丝管、夹送辊等的表面粗糙或磨损严重，也可能导致线材表面出现划痕或其他缺陷。

温度控制不当：在电线押出过程中，如果机头或眼模温度偏高或加热不均匀，可能导致表面出现亮条纹、雾条纹或边亮边雾等现象。

PVC混炼不良：PVC混炼不良或PVC及滑石粉潮湿，也会导致线材表面出现粗糙、条纹或杂色等异常。

电镀毛刺：电镀过程中，如果镀层与表面金属的附着力不足，可能导致镀层起皮或出现密集的颗粒状或刺状不良。

氧化问题：如果产品长时间放置或镀层防氧化能力差，可能导致产品表面锈蚀、发黑或出现斑点等不良。

七彩纹现象：在NCVM（不导电真空电镀）工艺中，如果使用不同厂家的面漆或喷涂不同厚度的面漆，可能会导致七彩纹现象，尤其是在表面有油污时。

通过以上分析，可以发现线材表面镀膜后出现外观异常的原因多种多样，涉及工艺参数、设备状态、材料质量等多个方面。

镀膜前的材料状态对最终镀膜质量的影响是什么？

镀膜前的材料状态对最终镀膜质量的影响主要体现在以下几个方面：

基材表面状态：基材的表面状态（如粗糙度、清洁度、化学性质）对膜层的附着力和质量具有显著影响。如果基材表面存在油污、锈迹、氧化皮等污染物，这些物质会成为镀膜液与金属基体充分接触的障碍，导致镀膜层的结合强度降低，甚至无法形成合格的镀膜层。

预处理方法：在镀膜前进行适当的预处理，如等离子体清洁、表面活化等，可以显著提高膜层的附着力和均匀性。这些预处理步骤能够去除表面的杂质和污染物，确保镀膜材料能够均匀沉积在基材表面。

基材材料的选择：不同材料的特性差异会导致镀覆时的工艺流程、溶液配方和前处理方法不同，从而对镀层质量产生不同影响。例如，金属材料和非金属材料在镀覆时所需的前处理方法和工艺条件可能完全不同。

基材的形状和尺寸精度：零件的形状和尺寸精度也会影响镀层的质量。形状复杂的零件在电镀时各部位表面上的镀层厚度差异大，即使采用分散能力和覆盖能力好的镀液，也难以克服镀层不均匀性。此外，镀层厚度对零件尺寸有影响，特别是当镀层厚度较厚时，超过公差要求将对装配和性能产生不利影响。

基材的温度和压力控制：镀膜过程中的温度和压力控制极为关键。温度的波动可能会影响薄膜的均匀性和稳定性，而压力的变化则可能影响镀膜材料的原子或分子沉积速率。如果这两者无法得到有效的控制，那么就可能产生质量不佳的镀膜。

基材的清洁度：任何存在于基材表面的污垢、油脂或氧化物都可能成为镀膜过程中的障碍，导致薄膜的连续性和均匀性受到影响。因此，确保基材表面的清洁度是提高镀膜质量的重要环节。

综上所述，镀膜前的材料状态对最终镀膜质量的影响是多方面的，包括基材表面状态、预处理方法、基材材料的选择、基材的形状和尺寸精度、基材的温度和压力控制以及基材的清洁度等。

如何在生产过程中及时发现并解决镀膜前的清洁处理问题？

在生产过程中，及时发现并解决镀膜前的清洁处理问题至关重要，以确保镀膜层的质量和性能。以下是一些关键步骤和方法：

严格控制前处理工艺：

在镀膜前，基底表面需要进行彻底的清洗和预处理，以去除表面的污染物和氧化层，确保薄膜的附着力和均匀性。
常用的清洗方法包括超声波清洗、化学清洗和等离子清洗等。这些方法可以有效去除油渍、污渍和灰尘，确保工件表面的清洁度。

优化清洗步骤：

清洗是PVD涂层生产中不可或缺的工序，直接影响涂层结合力和生产顺利进行。清洗质量受清洗时间、化学药剂、机械作用和清洗液温度四个因素影响。
清洗主要方法包括化学药剂喷淋、浸泡与超声波清洗、漂洗和烘干。这些步骤需要严格安排，确保工件清洁。

加强设备维护和清洁：

定期对设备进行清洁和维护，确保设备性能稳定，减少故障发生的可能性。
镀膜室需保持高度清洁，空气湿度大的地区，镀前需对基片和真空室各部件进行清洗，并进行烘烤除气。

建立完善的故障检测和排除机制：

及时发现和处理设备故障，确保生产过程的稳定性和连续性。
在前处理过程中，还必须注意根据已镀产品的数量，及时更换碱溶液和酸溶液，否则不但不能达到前处理的效果，反而会使被镀表而沾上杂质。

改善工作环境：

改造洁净车间，尽可能做好环境卫生，真空室周期打扫，保持清洁，杜绝灰尘源。
加强文明生产，操作人员戴口罩，严禁用手触摸镀件表面，避免留下指纹和水印。