汽车行业质量体系审核常见十大问题集合

**在汽车行业的质量体系审核中常见的有下列问题.

7.3 设计和开发**
客户的要求没有得到识别或实施；
特殊特性（包括产品和过程）没有识别并控制；
DFMEA或PFMEA没有考虑到潜在的或已发生的失效；
特殊特性的符号没有在过程文件中标识；
PFMEA和控制计划之间缺少联系；
无法证明PFMEA和控制计划是动态文件；
最高管理层没有参与阶段性评审；
过程能力没有针对新过程进行评估；
PFMEA中“S”、“O”和“D”的评分不正确；
一些性能试验的条件与客户要求不相符。

4.1/4.2.2 质量管理体系总要求/质量手册
质量管理体系中的过程没有得到识别；
过程之间的顺序及相互关系没有规定在质量手册中；
对所识别的过程没有规定其业绩指标；
没有对过程业绩指标 进行监视；
过程业绩指标与质量目标之间缺少联系；

5.6 管理评审
最高管理者没有参与管理评审；
没有识别组织内的过程；
没有制定过程绩效指标，也没有作为 管理评审的输入；
没有考虑客户的特殊要求；
没有考虑对体系，产品和资源的改进；
没有对改进措施进行监控；
输入没有覆盖标准里的要求；

7.4/7.3.6.3 采购/产品批准过程
没有将与原材料和零配件有关的特殊特性传递给供应商；
没有规定和执行对供应商生产批准过程的要求；
所选择的供应商没有经过认可，或在供应商发生改变，迁址等变化后没有对其重新认可；
没有对供应商进行质量体系的开发 ；
没有对供应商的供货表现进行监控，没有监控额外运费；
没有就产品的接受准则与供应商达成一致；

7.5.1 生产和服务提供的控制
作业准备验证没有进行验证；
控制计划中规定的控制方法与作业指导书中规定的不一致，并且没有落实在实际生产过程中；
生产计划不是订单驱动，并且没有对其完成情况进行监控；
没有按照作业指导书中规定的过程参数的要求对其进行监控；
没有对过程控制文件中表明的特殊特性进行过程能力的监控；
对统计控制图中的异常状况没有进行分析；
对生产工序中产品进行的检验不 能满足产品的要求；
当生产过程不稳定或过程能力不足时没有采取措施。

7.5.3 标识和可追溯性
组织内过程中存放的产品没有标识；‘
标识中没有检验和试验状态；
无法对生产的产品做到追溯性，特别是安全性；
对有存储期限要求的产品或原材料在生产周期中没有标识其时间要求；
不合格或过期产品没有及时标识。

7.6 监视和测量装置的控制
没有提供符合要求的校准记录；
测试软件没有进行校准；
没有依据产品要求制定监视和测量设备的允许准则 ；
无法做到校准结果与国际和国家标准的追溯性 ；
对于内部校准，没有内校记录；
没有制定内校规范，内校记录里没有体现标准器具；
限度样品没有定期确认；
没有对控制计划中规定的测量系统进行测量系统分析；
所用的外部计量机构没有通过实验室认可 ；
**
6.2.2/6.3.1 能力、意识和培训/工厂、设施和设备的策划**
岗位能力要求没有确定；
没有根据培训需求制订培训计划；
从事与产品质量有关的工作人员不能证明是胜任的；
培训计划没有考虑所有员工，包括临时工和转岗员工；
没有对生产过程的有效性进行评估；
没有建立方法测量员工意识；
生产中员工的安全性与伤害风险

8.3/8.5.2/8.5.3 不合格品控制/纠正/预防措施
不合格品没有及时隔离；
不合格品的让步接受没有得到客户的批准或组织内的批准；
没有针对顾客关心的问题或组织中关键的问题对所发生的不合格制定优先减少计划；
对不合格采取纠正措施没有进行原因分析；
纠正措施不具备可行性；
没有对纠正措施的有效性进行验证；
不合格原因和纠正措施没有反馈回FMEA，并且没有考虑到类似产品；
没有考虑预防和防错方法。

8.5.1 持续改进
与纠正措施的概念混淆；
没有分析现状，也没有制定新的目标；
没有从组织整体质量管理体系或制造过程中考虑持续改进。


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