上篇:SPC统计技术在各行业运用中存在的弊端(转贴)

SPC自1924年由美国贝尔电话实验室休哈特首创以来,成为质量管理.从”因袭管理”(即传统经验管理)发展到”过程管理”(即过程统计质量控制)的重要标志.SPC重要的手段是控制图(休哈特控制图),其主要作用:发现异常变异,及时报警,以采取纠正措施,恢复过程稳定. -------主要摘自李为柱编著的《2000版ISO9000族标准统计技术应用教程》

随着QS9000到TS16949质量管理体系在中国汽车制造行业及其供应链厂商导入与实施以来,SPC成为过程控制的重要手段.这科学有效的方法也很快被其它行业迅速直接或间接引用, SPC热在制造业中迅速盛行起来,其中离不开外部各类型培训/咨询/认证机构的广泛宣传和推广.但是很多企业通过SPC实际运用,却出现意想不到的通病:原本以前相安无事的部门,居然异常众多,由于解决不力,形成一发不可收拾的局面,或现有投入或现行环境还达不到解决问题的程度,越来越多的企业感觉或发现到:花了不少培训费用,投入了相当人力和物力,并没有给企业带来预期收益;或实行下去也渐渐成为一种对外吹嘘的光环,而并没有真正服务生产实际;或因相当的测量数据采集,反而成为工作负担,使为数不少的质量负责人只是应付老板或对应客户所需,并没有为其质量管理工作带来多大意义,还不如简单的QC七大手法来的即时有效.部分企业内部的SPC实施久而久之也就不了了之.

其实SPC本没错,是科学的. SPC没有得到有效运用,在本人所接触的行业和同行质量担当中也为数不少.究其原因,有以下分析.

1. SPC仅是一种更好的方法论,本身并不会带来实际收益.而很多人却存在认识误区:SPC运用=质量提升.其实两者没有必然联系.在实践过程中,SPC统计结果出来,最终还是靠人的思维去分析产生的原因,靠人的经验和技艺找到解决问题的对策,靠一个有致解决问题的团队去实施,并能够在对策失败中再检讨再对策,还靠有一个不解决问题不罢休的恒心,四者缺一不可.否则一纸空文,最终落得个被上司或老板责骂不已.特别是在三资企业,不少人感叹:多一事不如少一事.

1. SPC过程能力统计,是基于过程受控状态前提下进行的.只有在这样的条件下,所得的结论才具有意义.而实际运用中,很多企业甚至完全不加确认,只要采集数据一输入,结果一输出.用这样的结论来判定过程是不可靠的.

1. SPC过程统计通过运用Xbar-R控制图, P或np管理图,单位缺陷数控制图等描点方式,更直观地敏感地分辩过程是否存在异常点.但这种异常,仅是一种统计上的异常警报,可能是虚假的,也可能是实际的.而很多质量管理者,却盲目的都认为是生产状况存在异常,或产品质量发生状况,没有实际调查，去伪存真,而只会在办公室发号施令,决策错误屡见不鲜,甚至实施过程造成下属或关联部门抵触情绪,有些迫于压力,消极执行指令,以下瞒上等等,反而生产诸多管理新问题.企业内部经常出现”纸上谈兵”嗤之以鼻的暗自嘲弄,也就不足为怪了.