[分享]Q1評審

提供福特汽車對供應商的評審制度﹕

Q1 供應商商品質保證制度評審項目

[]新產品開發時，是否明確訂定品質規劃之責任單位？描述其單位名稱、報告流程、評估其品質規劃能力，並記錄負責品質規劃及問題對策之主要窗口。[/][]是否將不良模式分析(FMEA) 及管制計劃(Control Plan)作為新產品品質規劃的基礎？[/][]對於產品之重要特性及製程上的管制點是否應用 SPC？[/][]供應商是否對於新產品的重要特性及製程管制點，已作製程能力分析？[/][]供應商是否鼓勵其供應商應用SPC？是否有任何資料顯示其供應商已應用SPC？[/][]從現有管制圖的應用上，是否顯示廠商已用統計方法管制製程，而且製程能力也已足夠了呢？[/][]供應商是否有明顯的計劃促進品質及生產力的不斷改進？[/][]是否詳細規定製程及成品稽核的實施方式及負責單位？記下負責單位(如檢查員、操作員、實驗室技工…等)，並評估其稽核系統之完整性。[/][]是否具有列明品管各項作業程序之書面文件，是否足以適合運用在實際品管工作的執行？(例如規定當 ＥＳ 工程規格試驗失敗的對策)。[/][]查核品管各項作業實施的程度，是否與其規定符合？[/][]對於進料、製程精密量測及成品稽核之各項工作，是否明文規定其檢驗方法及試驗程序？[/][]製程管制是否具有足夠的量具(包括 ＥＳ 試驗設備)？[/][]供應商是否有量具及試驗設備之維護作業？[/][]敘述供應商對於製程所做的管制及各站的檢驗。[/][]描述供應商對其進料之管制系統(包括：塗裝、電度、熱處理在內)並評估其是否足以保證進料的品質。[/][]檢驗及試驗是否遵照作業說明施行？是否有適當的檢驗或試驗記錄？[/][]製程上如有變異或不良品出現是否立即改正？品質問題如何通知有關主管？如何證明改正措施有效？評估這項系統的完整性。[/][]是否明文規定產品修理及報廢手續？修理批或是挑選批，是否經由其他職工的檢查？[/][]供應商是否分析客戶退回之不良品，並判定其不良原因之類別，而採取適當的改善對策。[/][]檢視供應商之作業程序，並注意其產品之運搬，應該避免碰傷及防止污染。進料、製程及完成品之儲存，是否影響其品質。包裝之方法是否與福特的物料管制部或製造工程部研討過。 [/]

[Q1 供應商品質保證制度與SPC有直接關係的項目其評審標準

[]對於產品之重要特性及製程上的管制點是否應用 SPC？[/]

★ 重要特性如何選定？
管制項目之選定是否經過共同商討？或者廠商只片面性的選擇？選定的重要特性是否為真的是重要特性？
★ 敘述所使用之統計方法，是否能適當的管制這些重要特性？
列出使用之SPC方法：如 管制圖、 管制圖﹑ｐ管制圖等，這些是否被適
當使用？
★ 管制圖上有異常變異時，必須明顯地標示在管制圖上，觀察及對策措施必須附記在記錄紙上。
★評分標準：
0 供應商商未使用統計品管，由於缺乏足夠的基本管制圖，廠商無法判斷出製程不在管制狀態下。
1~2 供應商商未使用統計品管，但是已開始訓練適當的職工（作業員一直到廠長）。
3~4 供應商已使用一個或多個管制圖，但沒有充份的文件證明對於超出管制界限有適當的對策。
5~6 供應商已使用管制圖，並有多項重要特性已實施三個月以上。通常有充份的文件證明對於超出管制界限者有適當的處理對策。
7~8 供應商在所有重要特性都已使用管制圖，而這些重要特性的決定已被福特有關人確認過。有充份的文件證明對於超出管制界限者有適當的處理對策。
9~10 同7~8加上統計方法已應用到所有生產之變異或推廣到作業員之全面參與。

[]供應商是否對於新產品的重要特性及製程管制點，已作製程能力分析？[/]

★ 製程能力分析是短期的製程預備性的評估，來了解製程的變異性及生產符合規格的能力。
★ 數據必須用管制圖或定時的檢查記錄來分析。短期間的機器能力分析來決定製程的穩定是非常有限的，因此任何異常的出現必須記錄、了解，並且滿意的解決。
★ 提出初期樣品前必須作製程能力分析。不被接受的製程能力，通常不能作為初期樣品或出貨判定的基準。若製程能力不被接受，則要求１００％挑選直到製程能力被認可為止。
★ 評分標準：
0 供應商商沒有文件證明已經實施製程能力分析。
1~2 機器能力及連續製程能力分析已斷斷續續在作，但分析者並沒有使用適當的統計方法，沒有證明文件及新產品的試作程序。
3~4 某些資料明顯示機器能力已經頻繁地實施，但方法不適當。例如：僅作一些直方圖分析，但未使用管制圖分析且數據的連續性未被考慮。
5~6 已實施一個或兩個可被接受的製程能力分析，或大部份的重要特性已實施製程能力分析，但在實際上有變異發生或其結果仍不能被接受。
7~8 記錄顯示在所有新產品的重要特性及製程已實施製程能力分析，其結果不能被接受時已開始實施製程能力改善行動。
9~10 製程能力調查顯示製程穩定，並達到±4σ才開始量產。

[]供應商是否鼓勵其供應商應用SPC？是否有任何資料顯示其供應商已應用SPC？[/]

★ 這個問題係衡量供應商對於他們的供應商推廣SPC的努力程度。
★ 評分標準：
0 供應商商沒有資料顯示，鼓勵其供應商實施SPC。
1~2 供應商商有明文規定及資料證明，對其主要供應商有一家或一家以上被要求實施SPC。
3~4 供應商已收到一家或一家以上供應商，將實施SPC之承諾信件。
5 從一家或一家以上的主要供應商得到統計資料，但資料顯示製程能力不穩定或沒有製程能力分析。供應商已有改善製程能力的計劃。或者，供應商對於重要產品特性採用抽樣驗收方式且對於檢驗數據以適當的方法分析。
6 有一家以上的主要供應商已明顯的實施SPC且製程能力良好者。
7~8 從大多數的主要供應商得到統計資料證明其產品品質管制良好且製程能力足夠。
9~10 從所有主要供應商得到統計資料證明其產品品質管制良好且製程能力足夠，供應商下訂單時亦要求其供應商作SPC訓練。

[]從現有的製程管制，是否顯示供應商已用統計方法管制製程，且製程能力已足夠？[/]

0 重要特性未運用管制圖，因此無法判定製程能力。
1~2 有一些重要特性，有使用適當的管制圖，但未顯示其在統計管制下，以致無法判定製程能力，而且沒有顯著的改善計劃促使製程穩定。
3~4 大部份的重要特性，有使用適當的管制圖，以及所有管制圖顯示在統計管制下，但是有一個或一個以上的作業顯示製程能力不足及無明確的改善計劃以達到足夠的製程能力。
5~6 所有重要特性，都使用適當的管制圖，以及所有管制圖顯示在統計管制下，對製程能力不足的製程有令人滿意的改善計劃以達到足夠的製程能力。
7~9 所有重要特性，都使用適當的管制圖，以及所有管制圖顯示在統計管制下且製程能力足夠。
10 符合7~9的條件，供應商對重要製程有持續改善計劃，以期達到製程能力Cpk＞1.67。

[]供應商是否有明顯的計劃促進品質及生產力的不斷改善？[/]

0 供應商沒有明顯的計劃持續不斷改善品質及生產力的活動。
1~2 供應商有書面資料敘述持續不斷改善品質及生產力是主要的活動，但是沒有明顯的證據顯示其政策被履行。
3~6 有履行持續改善計劃，管制圖顯示，製程非常不穩定(3分)，製程很穩定(6分)，但是實際的改善活動仍屬有限。
7 履行持續改善已推廣至大部份的製程，且已有數據顯示一個主要製程實際獲得改善。
8~10理想及詳細的持續改善計劃已在實施中，且主要的已實現於一個製程以上(8分)或全部製程上(10分)。