工作简化法
工作简化法
衡量一个管理人员的管理能力，有一个重要的指标，就是具备化繁为简的能力，可是一个企业里初阶主管如领班,他的工作负荷可能就是管理15人的工作量，而一个高阶主管如总经理，随着总经理的能力大小，可以负荷几千人甚或几万人的企业，说不定还是游刃有余，难怪古时圣贤老子有句话：具备卓越的管理才能，治理国家就像烹一碟小菜一样，轻松自如。
（一） 工作简化的认识
1、 简单就是美
任何一项制度，任何一项工作，在确定目的后，在执行的过程中，应尽量力求简化，例如：
当地可买到的材料为何一定跑到老远去买。
3个工作站可完成的为何要4个工作站。
1个人可做，为何要2个人。
一次可完成，为何要好几次去做。
一次开会应有结论，为何开几次。
品质一次可做好，为何要多次检验整修。
事实上，对任何一件事情，任何一个工作，应该保持永远（怀疑）的态度，因为它一定还有更好的方法，更简单的方法，有一句很通俗却又实际的话：
想一想，一定还有更好的方法
2、 简化并不难
只要你要做简化，把任何一件工作，像工程分析一样，把工作分割成片断，再加以有系统组合，在每一个片断的工作或每个组合，去怀疑它，为何（WHY）要这样做，应该有更好的做法（HOW TO DO），并运用省工原理来思考。
3、 简化要全员参与
上自最高层，下至基层员工，大家一起来参与（工作简化），也就是工作改善，不仅可降低成本，增加利润，更可提高工作职场气氛，QCC活动，改善提案制度及5S运动即此例子。
4、 清除抗拒（变革）
要简化就要改变，大家都知道，企业生存之道就是求新求变,不变就会落伍，既落伍就是等待（淘汰）
（二） 工作简化之目的
工作简化的目的主要是消除浪费，也是（省工原理）。主要的浪费有下面：
1、 工厂布置不当，场所的浪费
2、 工程流程的设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费。
3、 材料、零件造成呆滞之浪费。
4、 机器开机率低之浪费。
5、 等待之浪费。
6、 不知使用最好的工具之浪费。
7、 不知应用最好的工作方法之浪费。
8、 品质不良之浪费。
9、 工作士气低落之浪费。
10、 动作不当之浪费。
工作简化，就是为了（减少）或（彻底消除）浪费，使得成本更低，产品更好，当然企业获利应愈高。
（三） 工作简化的方法
1、 择出在生产上或业务上或工作上拟改善的项目
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作。
占大量的时间或人工的工作。
反复性的工作。
消耗大量材料的工作。
看起来是不合理的工作。
布置不当或搬运不便的工作。
2、 现状分析及检讨
使用IE的分析手法如：
工程流程图
制品工程分析
作业者工程分析
工厂布置与搬运
动作分析
3、 运用5W2H法来发问
WHY？为何如此做，是否必要？
WHAT？目的是什么，这个工作（动作）可否考虑？
WHERE？有无比这里做更合适？
WHEN？时间的安排好不好？有无更好的安排方法？
WHO？谁来做？几个人做？有否更适当的/
HOW TO DO？这样做法有没有更好的？
HOW MUCH？这样做的成本？变更后的成本又如何？
4、 运用IE手法剔（除）、合（并）、排（重排）、简化来寻求新方法
剔除
经过WHY 、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的，可试着剔除。
合并
数人同一工作，数地同一工作或数次来回的做，可以考虑能否合并。
重排
经试着剔除、合并后的工作，继续以WHEN、WHERE、WHO
加以研究，工作顺序可否重排。
简化
经过上面剔、合、排后之工作是否最简单、最佳的效果，是否可再简化。
5、 制订新的工作标准
再好的方法也会受到抵制或排斥，当新的方法产生后，如何有效且持久的实施就成为新的课题。
因之新的方法产生后，应制订成新的工作标准，取得相关部门主管及权责主管的认可后，必要时应召集（说明会）以便顺利推行此一新方法。
6、 效果跟催（FOLLOW UP）
新的方法实施应加予跟催及控制、查看
（1） 有无照新方法作业。
（2） 新方法实际效果与预期效果比较。
（3） 新方法实施过程中，产生之问题迅速排除。
（四） 工作简化之应用
利用（省工原理）来消除浪费是工作简化最主要的目的，而（浪费）在一般企业里几乎比比皆是，只是主管人员平时疏于察觉，举几个例子：
1、 一天里面有好多人，分好几个时间要外出办事，就可考虑把人与时间加以剔除及合并，把工作简化，没有必要外出，可使用电话就不用出去，一个人可兼处理多样事，或一次出去可同时处理向件事，在事先计划好，如此就简化了。
2、 工厂内的人员走动及物料搬运频繁
从工厂布置及作业的流程去研究人员走动的路径及次数，物料搬运的路径次数及距离，运用工厂布置把工作场所调整，流程顺序调整，也许1就可（剔除）不必要的走动及搬运，将多次少量的搬运使用运搬工具可以改变一次多量之搬运，搬运次数自然减少了。
假如设计自动传送设备，当然搬运的工作就完全消除了。
3、 不良品多，检验人力增多
产品自供料商的材料供应至厂内的加工成为制品，如果每个环节的品质均能控制得很好，理想的来说，是可实施（免检），但反过来说假如不能物色好的供料商，提供好品质的材料或零件，厂内为控制好的产品而一味的增加检验人力，如此不仅增加大量的制造成本，品质成本当然也大幅提升，因之增加检验人力，或转嫁于生产人员在材料上的注意，均是本末倒置的作法，也是管理上最大的浪费。1
衡量一个管理人员的管理能力，有一个重要的指标，就是具备化繁为简的能力，可是一个企业里初阶主管如领班,他的工作负荷可能就是管理15人的工作量，而一个高阶主管如总经理，随着总经理的能力大小，可以负荷几千人甚或几万人的企业，说不定还是游刃有余，难怪古时圣贤老子有句话：具备卓越的管理才能，治理国家就像烹一碟小菜一样，轻松自如。
（一） 工作简化的认识
1、 简单就是美
任何一项制度，任何一项工作，在确定目的后，在执行的过程中，应尽量力求简化，例如：
当地可买到的材料为何一定跑到老远去买。
3个工作站可完成的为何要4个工作站。
1个人可做，为何要2个人。
一次可完成，为何要好几次去做。
一次开会应有结论，为何开几次。
品质一次可做好，为何要多次检验整修。
事实上，对任何一件事情，任何一个工作，应该保持永远（怀疑）的态度，因为它一定还有更好的方法，更简单的方法，有一句很通俗却又实际的话：
想一想，一定还有更好的方法
2、 简化并不难
只要你要做简化，把任何一件工作，像工程分析一样，把工作分割成片断，再加以有系统组合，在每一个片断的工作或每个组合，去怀疑它，为何（WHY）要这样做，应该有更好的做法（HOW TO DO），并运用省工原理来思考。
3、 简化要全员参与
上自最高层，下至基层员工，大家一起来参与（工作简化），也就是工作改善，不仅可降低成本，增加利润，更可提高工作职场气氛，QCC活动，改善提案制度及5S运动即此例子。
4、 清除抗拒（变革）
要简化就要改变，大家都知道，企业生存之道就是求新求变,不变就会落伍，既落伍就是等待（淘汰）
（二） 工作简化之目的
工作简化的目的主要是消除浪费，也是（省工原理）。主要的浪费有下面：
1、 工厂布置不当，场所的浪费
2、 工程流程的设计或配置不当，造成场所及搬运的浪费。
3、 材料、零件造成呆滞之浪费。
4、 机器开机率低之浪费。
5、 等待之浪费。
6、 不知使用最好的工具之浪费。
7、 不知应用最好的工作方法之浪费。
8、 品质不良之浪费。
9、 工作士气低落之浪费。
10、 动作不当之浪费。
工作简化，就是为了（减少）或（彻底消除）浪费，使得成本更低，产品更好，当然企业获利应愈高。
（三） 工作简化的方法
1、 择出在生产上或业务上或工作上拟改善的项目
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作。
占大量的时间或人工的工作。
反复性的工作。
消耗大量材料的工作。
看起来是不合理的工作。
布置不当或搬运不便的工作。
2、 现状分析及检讨
使用IE的分析手法如：
工程流程图
制品工程分析
作业者工程分析
工厂布置与搬运
动作分析
3、 运用5W2H法来发问
WHY？为何如此做，是否必要？
WHAT？目的是什么，这个工作（动作）可否考虑？
WHERE？有无比这里做更合适？
WHEN？时间的安排好不好？有无更好的安排方法？
WHO？谁来做？几个人做？有否更适当的/
HOW TO DO？这样做法有没有更好的？
HOW MUCH？这样做的成本？变更后的成本又如何？
4、 运用IE手法剔（除）、合（并）、排（重排）、简化来寻求新方法
剔除
经过WHY 、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的，可试着剔除。
合并
数人同一工作，数地同一工作或数次来回的做，可以考虑能否合并。
重排
经试着剔除、合并后的工作，继续以WHEN、WHERE、WHO
加以研究，工作顺序可否重排。
简化
经过上面剔、合、排后之工作是否最简单、最佳的效果，是否可再简化。
5、 制订新的工作标准
再好的方法也会受到抵制或排斥，当新的方法产生后，如何有效且持久的实施就成为新的课题。
因之新的方法产生后，应制订成新的工作标准，取得相关部门主管及权责主管的认可后，必要时应召集（说明会）以便顺利推行此一新方法。
6、 效果跟催（FOLLOW UP）
新的方法实施应加予跟催及控制、查看
（1） 有无照新方法作业。
（2） 新方法实际效果与预期效果比较。
（3） 新方法实施过程中，产生之问题迅速排除。
（四） 工作简化之应用
利用（省工原理）来消除浪费是工作简化最主要的目的，而（浪费）在一般企业里几乎比比皆是，只是主管人员平时疏于察觉，举几个例子：
1、 一天里面有好多人，分好几个时间要外出办事，就可考虑把人与时间加以剔除及合并，把工作简化，没有必要外出，可使用电话就不用出去，一个人可兼处理多样事，或一次出去可同时处理向件事，在事先计划好，如此就简化了。
2、 工厂内的人员走动及物料搬运频繁
从工厂布置及作业的流程去研究人员走动的路径及次数，物料搬运的路径次数及距离，运用工厂布置把工作场所调整，流程顺序调整，也许1就可（剔除）不必要的走动及搬运，将多次少量的搬运使用运搬工具可以改变一次多量之搬运，搬运次数自然减少了。
假如设计自动传送设备，当然搬运的工作就完全消除了。
3、 不良品多，检验人力增多
产品自供料商的材料供应至厂内的加工成为制品，如果每个环节的品质均能控制得很好，理想的来说，是可实施（免检），但反过来说假如不能物色好的供料商，提供好品质的材料或零件，厂内为控制好的产品而一味的增加检验人力，如此不仅增加大量的制造成本，品质成本当然也大幅提升，因之增加检验人力，或转嫁于生产人员在材料上的注意，均是本末倒置的作法，也是管理上最大的浪费。1
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Shine0502 (威望:0) (广东 东莞) 电子制造 总监
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简言之，就是 工作中须掌握真正的细节，善加运用，才能做到事半功倍！