解讀豐田生産模式（TPS）

解讀豐田生産模式（TPS）

通過此次赴日對豐田叉車日本總部的參觀考察，筆者對這一在全世界廣受矚目的生産模式有了更進一步的瞭解與認識，在此願提出來與大家共用。

豐田生産模式（Ｔｏｙｏｔａ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ? ＴＰＳ）對國內讀者來說並不陌生，它産生於日本豐田公司，是“爲實現企業對員工、社會和産品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想爲目標，在連續改善的基礎上，採用準時化與自動化方式與方法，追求製造産品合理性的一種生産方式”。通過此次赴日對豐田叉車日本總部的參觀考察，筆者對這一在全世界廣受矚目的生産模式有了更進一步的瞭解與認識，在此願提出來與大家共用。

一、 豐田生産模式（ＴＰＳ）源自豐田的基本理念

要解讀豐田生産模式（ＴＰＳ），首先得對豐田的基本理念有一個瞭解。豐田的基本理念是：“爲客戶提供更好的産品”。在這裏，“更好的産品”包含了兩層意思，一是要“提供給客戶高品質的産品”；二是要以“滿意的價格”爲客戶提供産品。爲了確保實現以上兩點，豐田公司在生産中便採取了一系列措施，從而形成了現今我們所熟知的豐田生産模式（ＴＰＳ）。其採取的措施主要包括以下兩點；一是採用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證産品質量，從而保證得到高品質的産品。二是通過不斷改善（排除不必要的程式），以降低産品成本，確保産品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生産模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。

二、全面質量管理，確保豐田産品的高品質

如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田産品的品質？豐田公司採用了全面質量管理（ＴＱＭ），它強調質量是生産出來的而非檢驗出來的，由生産中的質量管理來保證産品的最終品質。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生産，直到解決，從而保證不出現對不合格産品的失效加工和有問題産品流入下一個流程。

三、徹底排除不必要的流程，提高效率，增加利潤

至於上面談到的第二點，豐田公司則是通過不斷地改善措施（ＴＰＳ所說的“改善”就是發現每個流程中不必要的存在，ＴＰＳ認爲發現不了不必要的流程比不必要流程的存在更成問題），徹底地排除生産中的不必要的流程，消除生産中的一切浪費，以實現成本的最低化，從而確保産品的合適價格，並最終達到企業利潤的最大化。

１、ＴＰＳ對利潤的理解
利潤＝（售價一成本）×數量

根據以上公式可知，企業要增加利潤可以採取以下幾種途徑：一是提高産品售價。這種方法在多數情況下是行不通的，因爲一旦産品售價超過市場價格，將難以銷售出去。二是增加産品數量。産品數量的增加也是有限的，它受到市場容量的限制。第三就是降低産品成本，通過不斷地降低成本來增加利潤。

豐田公司除了通過採取各種措施（如和其他公司差別化，創造出自已獨特風格的産品、強化零售店、人才育成等）擴大需求，從而盡力增加産品數量外，再就是將重點放在了追求成本降低上，通過徹底地排除在生産、運輸、回收過程中不必要的流程來降低成本，從而增加利潤。

２、産品成本分析
産品成本依製造方法和運輸方式等不同而有所改變，但大致可以分爲兩部分。一部分是每個企業均相同的成本，如材料成本、零部件的單價、能源單價、勞動單價、設備費折舊等。一部分是根據企業不同而不同的成本，主要指依工作方式而改變的成本。如員工人數，設備，佔用土地，生産過程中的廢棄物等。企業降低成本主要就是要從以上兩方面著手，其中尤其是第二部分，要盡力發現其中的不必要流程，徹底地排除掉，從而最大限度地降低成本。

３、作業流程分類
ＴＰＳ將作業流程分爲以下三類：一類是可以提高産品附加價值的作業。如生産作業中的安裝零部件、壓鐵板、焊接；物流作業中的存放作業，提取作業，包裝作業等。第二類是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生産作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。第三類便是工作上本來不必要的程式。如生産作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的産品），尋找産品（由於産品未放在固定的位置而需要尋找），以及生産作業中的次品加工等。其中第三類便是ＴＰＳ需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。

４、ＴＰＳ的７個不必要的流程
ＴＰＳ總結出了以下７種比較典型的不必要流程。
①過量生産的不必要流程。過量生産的不必要流程被豐田公司認定爲最不必要的流程，下一節我們將詳細介紹。
５、過量生産——豐田最不必要的流程
造成企業過量生産的原因是多方面的，但就生産而言，主要有以下兩點；一是企業生産能力過剩，具有多餘的職工和設備，有能力進行過量生産；二是企業爲了保障對設備發生故障或發生次品等萬一事情時的産品需求，從而需要一部分過量生産以備不時之需。

過量生産是ＴＰＳ認定的最不必要的流程。它造成了企業資源的巨大浪費，同時又導致了另一些不必要的流程。如①沒法發現無業務（不必要的餘力）；②過剩的庫存（不必要的庫存）；③增加設備（不必要的投資）；④需要建倉庫（不必要的投資和空間佔用）；⑤倉庫的搬運工作（不必要的搬運）；⑥發生搬運時的損壞（不必要的再加工）；⑦因爲不能出貨而使産品過時導致産品的處理再加工（不必要的再加工）；⑧需要管理庫存的職工（不必要的人事費）；等等。此外，一個不必要導致另一個不必要的發現，結果不知道哪一個流程是不必要的，使得無法發現問題、看清問題，不知道應該從哪里著手解決問題。

６、排除不必要的流程，提高效率
ＴＰＳ認爲，提高效率和強化勞動是兩個不同的概念，不進行改善而強迫職工工作，加大工作強度，如提高工作速度、強迫重作業、強迫不安全作業，以此方式來提高效率是行不通的。ＴＰＳ提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作”（見圖３），使職工專心於有價值的作業。

四、豐田高浜工廠——採用ＴＰＳ生産叉車

豐田叉車的日本生産基地高浜工廠就是運用ＴＰＳ生産的典範之一。高浜工廠擁有三條叉車裝配生産流水線，它根據全世界不同用戶的需求，按用戶的訂單要求 （包括品種、規格、數量、甚至顔色等）在生產線上同步裝配完成。在車間內，我們只看到爲數不多的員工在作業，ＡＧＶ在有條不紊地運送貨物，將車架等大型部件自動運送到生產線的裝配工位，中小型零部件則由人工作業牽引車，拖著裝有工件的貨箱運到裝配工位，工位旁流利貨架上中小型零部件的貨箱都是按用戶訂單的編碼控制物流節奏，到達不同的裝配工位進行裝配。裝配工人按用戶訂單編碼和流水線上叉車、流利貨架上到位的零部件有節奏地完成裝配工序。整個工廠沒有在製品倉庫，在生産工位上也沒有看到待加工的零部件，生産過程中所用的物料及零部件全靠先進的物流系統準時式（ＪＩＴ）提供，從而既排除了生産中的不必要流程，又盡力避免了各類浪費，從而最大限度地提高了生産效率。