质量管理有关规定

我编的质量管理有关规定，请大家评论一下，有不足的地方请提出意见，我想不断提高和改进，远大家每天进步一点点！
质量管理有关规定
一、 总则
坚持质量第一、信誉第一，满足用户对产品质量的各种要求，是公司一贯履行的质量方针，这一宗旨，通过全员在质量工作上的认真参与，全过程的严格管理控制来实现，从而获得企业的最大效益。全面贯彻执行ISO－9000质量保证体系要素管理程序，是公司质量管理的主线，就要从产品的市场开发到设计定型，从过程质量控制到出厂验收，向用户交付使用到售后服务，都要严格履行要素程序管理标准，做到言必行、行必果，为了配合质量管理的扎实开展，结合中华人民共和国产品质量法、计量法及有关的质量法制规定，在公司内推进产品质量的法制管理，便于对一些专业工作进行强制实施，特制定本规定。
二、 质量事故管理规定
产品质量事故是指由于违章操作、管理失误、故意破坏而导致批量产品返修、报废造成一定数额的经济损失，或因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件，均为质量事故。
1、 质量事故的性质：
分为责任事故和破坏事故
（1）、责任事故：指违章操作、管理不善等过失而造成的事故；
（2）、破坏事故：指为达到一定目的而蓄意制造的事故。
2、质量事故等级分类：
（1）、损失价值：5万元以上的为特大质量事故；
（2）、损失价值：2.5－5万元为重大质量事故；
（3）、损失价值：1－2.5万元为大质量事故；
（4）、损失价值：0.3－1万元为一般质量事故；
（5）、损失价值：0.3万元以下（含0.3万元）为小质量事故。
3、质量事故的确定：
凡有下列情况之一者，均为质量事故，并视其造成的经济损失，核定质量事故级别，损失价值按全过程的成本价格统计计算。
（1）、出厂产品发生一起质量异议，导致成批退货返修或报废的；
（2）、出厂产品由于质量问题严重，导致用户终止合同的；
（3）、正式投产的产品，由于设计问题导致该产品成批返修，报废的；
（4）、由于生产、工艺条件不完备，又无预防措施就冒然投产而导致产品成批返修、报废的；
（5）、在检验、试验、验收过程上，由于错检、误检、漏检导致成批返修、报废的；
（6）、批量生产加工的零件，一次造成废品占班产15%，或修品占班产30%的；
（7）、表面处理零件整槽报废或槽液整槽报废的；
（8）、工装制造的机加或热处理件成批返修、报废的；
（9）、不按规定使用材料而导致产品成批报废的；
（10）、使用未经检定、校对或检定、校对不合格的检具生产而导致产品成批返修、报废的；
（11）、在质量工作上弄虚作假，使单位信誉造成影响的。
4、质量事故管理
（1）、重大、特大质量事故，由公司主管领导组织分析，公司质量管理部组织整理材料，经公司主管领导审阅、签字报上级公司备案处理，并做好材料的存档管理。
（2）、大质量事故，由公司质量管理部组织分析，责任单位领导和专业人员组织整理材料，经单位行政主管领导审阅、签字，报送公司质量管理部，再经公司主管领导批示，做好材料的存档管理。
（3）、一般、小质量事故，由单位主管领导组织分析，单位质量技术专业人员组织整理材料，经单位行政主管领导审阅、签字，报送公司质量管理部备案存档。
5、质量事故分析：
质量事故发生后，责任单位必须在24小时内通报给相应的专业部门和主管领导，组织对该质量事故的分析，按三不放过的原则，落实到位，在72小时内将分析材料报送主管部门或领导，（若因故不能如期完成，必须提前说明理由和预期的时限），质量事故分析和上报材料内容要求：
（1）、详细分析质量事故发生的原因，统计由此而导致的经济损失。
（2）、确定该质量事故的性质。
（3）、制定预防措施贯彻落实，防止类似质量问题的再发生。
（4）、落实质量事故责任者：
a、单位主管领导者；b、单位主管质量工作领导者；c、单位质量专责者；d、实际操作者。
（5）、提出对事故责任者的处罚意见。
（6）、整理全套分析、处理资料，经单位行政主管领导审阅、签字并加盖公章后，上报质量管理部存档。
6、质量事故处理：
（1）、有下列情况之一者，按公司年度工资、奖金与效益挂钩分配办法执行。
a、出厂产品发生一起质量异议，导致成批退货返修或报废的。
b、出厂产品由于质量问题严重，导致用户终止合同的。
c、大、重大、特大质量事故的。
（2）、小、一般质量事故，由单位责任者，按损失价值的40%比例给予赔偿，具体应赔比例：a、单位主管领导者50%；b、单位主管质量工作领导者20%；c、单位质量专责者15%；d、实际操作者15%。
（3）、因破坏事故导致一定数额经济损失的，按损失价值100%，由责任者负责赔偿，并按公司的有关制度追查责任处理。
（4）、凡发生大、重大、特大质量事故的单位，单位和领导不能被评为当年的先进单位和先进个人。
（5）、发生质量事故，对责任单位均按公司的专业工作考核给予考核。
（6）、发生质量事故知情不报、弄虚作假，一经查实对责任单位和行政主管领导要加倍处罚。
7、质量工作奖励：
产品质量是各项专业工作质量的综合结晶，它浸透了各项专业工作者和广大现场工作者的辛勤汗水和心血，因此在产品质量工作上，对提高产品质量或杜绝质量事故做出贡献的单位和个人，都应按其创造和节约价值的大小，给予一定比例的奖励，对业绩突出，贡献重大的，除重奖外，还要给予相应级别的荣誉表彰，凡是在产品质量工作中有突出贡献的，由单位申报，并附一份详细的业迹材料，准确的节约，创造价值的统计数据，报公司质量管理部，经详细核实，拟写奖励意见，报公司主管领导或部门审批，按公司年度特殊奖励办法给予一次性奖励表彰。
三、 下道工序（分厂）是上道工序（分厂）用户的质量管理规定
1、 上道工序（分厂）必须向下道工序（分厂）提供完全符合工艺质量标准的零（部）件，达到用户的满意。
2、 类似缺件、少加工工序和明显不良品的件，流到下道工序（分厂）
（1） 下道工序（分厂）及时发现剔除隔离，并送交单位或公司质量管理部门给予自理的，对发现有功者，按单位或公司的专业考核方案给予奖励考核。
（2） 下道工序（分厂）视而不见，不予监督控制，仍然继续加工下流的，则对下道工序（分厂）的加工责任者，按单位或公司的专业考核方案给予扣罚考核，同时也按相同的模式追查上道工序（分厂）的质量责任，一并处罚。
3、对上、下道工序（分厂）有争议的质量问题，由责任者汇同技术、质量主管部门一起分析研究核议鉴定后，再落实处理。
四、工装、辅具质量管理规定
本规定适用于已经工艺定型认定，并履行签字审批手续的各类工装、辅具的质量管理。
1、 工装、辅具制造，要严格按设计图纸加工、检验，凡不符合设计图纸要求的工装，辅具都必须与设计单位联系，经设计者认同签字后，方可交付用户使用。
2、 凡是由于设计失误，安装、调整使用不合理导致工装、辅具损坏而造成停产待工，由设计使用单位负责处理。
（1）、单位要及时组织有关人员进行分析、查明问题的原因。
（2）、制定有效的纠正预防措施，认真贯彻落实。
（3）、统计损失价值，核准事故级别，对责任者按单位或公司的专业考核方案予以扣罚考核。
（4）、由于自身使用等问题导致工装、辅具供应不上需超限额追加投制计划时，由使用单位提出申请，计划主管部门下达追加计划特急实施，若按时完成，还要加付20%的赶工费，若未按时完成则扣罚20%的误工费。
3、凡是由于工装、辅具制造的质量问题导致停产、待工，由制造责任单位负责处理。
（1）、未达到设计图纸要求，用户退回返修的工装、辅具，其所在返修发生的费用均由制造单位承担，立即组织返修，及时保供使用，对漏检者，按单位的专业管理办法给予扣罚考核。
（2）、工装、辅具，由于内存制造质量问题，导致达不到正常的使用要求就过早损坏，这类工装、辅具发生的费用，由制造责任单位承担，责任单位应立即组织分析，查找原因，制定落实有效的纠正预防措施，同时组织对该工装、辅具的抢制任务。
（3）、确系工装、辅具的制造质量问题，导致用户停产，待工而造成一定程度的经济损失，按损失价值核实事故级别，对有关责任者按单位的专业管理办法给予扣罚处理。
4、当使用、制造双方发生质量争议时，由计划主管部门组织设计、使用，制造和有关技术、质量部门一起进行分析、核实，通过必要的试验和技术鉴别定论，是谁的问题就由谁负责，定论所发生的各种费用均由责任单位承担，同时按单位，公司的专业考核方案对责任者进行扣罚考核。
五、计量检具管理规定
计量检具是产品生产过程中，对其质量合格与否的判定工具标准，所以各类计量检具在正式使用前，都必须经过专业主管部门的严格检定和校对，符合计量法定要求和标准后方可使用，这项工作由计量检测中心负责管理实施和仲裁。
1、 单位必须设定专人负责本单位的计量检具管理工作，确保各类计量检具的综合受检率完成计划指标，凡是该项指标计划未完成的，按公司专业工作考核方案给予扣罚处理。
2、 新购进和制作的计量检具，无故不经主管部门检定、校对，或检定校对不合格就投入使用的，按质量工作弄虚作假论处，对责任者，按单位、公司的专业工作考核方案给予加倍扣罚考核。
3、 凡是由于个人保管维护和使用不当等原因，导致计量检具报废的，按该计量检具当期价值的1－2倍，由责任者赔偿，并按单位、公司专业工作考核方案给予追加扣罚考核。
4、 计量检具的检定“合格证”单位和个人要妥善保管携带，随时接受检查验证，凡是丢失、损坏的，应及时补办，否则按计量检具未检定校对论处，补办所需的费用，由责任者全承担。
5、 种类计量检具的检定、校对必须做到及时、准确，凡是由于计量检具误检、误校而导致产品质量问题，一律按质量事故论处，对责任者按单位、公司的专业工作考核方案予以扣罚考核。
六、原材料质量验收管理规定
1、各类进厂原材料，必须按批配带对应有效的材质保证单或质量合格证明单。有特殊定货要求的材料，要有明显的特殊标识，以示区分。凡是发现材质保证单严重不清或有虚假改动的，一律按无材质保证单论处，不予验收。
2、材料取样下料分析，哪个单位用料、哪个单位负责取样下料并配合有关工作，由质量管理部验收专责监督，按材料验收工艺执行。材料取样后及时转送给计量检测中心，组织分析测试，负责出据质量结果证明，期间发生的分析测试费，均由用料单位承担。
3、由于某些特殊原因导致某种原材料的理化分析不能在公司内进行时，由计量检测中心负责对外业务联系，落实承办。对由此而发生的费用，均由用料单位承担。
4、明知是三无原材料、质量保证没底，也不及时组织对该材料进行理化分析验证，又不承办任何手续而私自投入生产使用的，一经造成质量事故，则按破坏事故论处。
七、质量指标管理规定
质量指标的监督管理，综合统计由公司质量管理部负责，各单位应按指标计划，做好具体的组织实施，全面抓实质量统计的各项基础工作，确保本单位质量指标核算准确，完成计划。
1、 产品质量指标首定，应由公司产品技术专业主管部门，通过科学的技术设计、扎实的工艺试制定型和一定批量的试生产的全面考核，达到定材料、定设备、定人员、定工艺、定工装、定质量指标。确定的质量指标应书面指令，下达给质量管理部，再计划下达有关单位执行。
2、 各单位都要设定专职质量管理员，负责本单位的质量管理工作，对计划下达的产品质量指标，要细化分解为各工序质量指标，落实到位认真组织实施，建立质量指标分解统计台帐。
3、 单位4的质量统计核算员，每月26日前把本单位各产品综合质量指标完成实际，填报“月份质量指标完成情况报表”等，报送质量管理部，对上报的某项产品质量指标未完成计划时，单位必须拟写未完成的原因和下步措施办法，经主管领导审批后报送质量管理部。
4、 因原材料质量问题，导致产品报废，经有关部门分析鉴定后，该废品数允许不计入质量指标内，由物供单位特殊核销。
5、 质量管理部依据各单位的质量指标报表进行综合汇总，统计核算后上报有关部门。根据各单位质量指标完成实际，适时修订调整为新的质量指标，随季度经营生产计划下达实施。凡是质量指标未完成计划，单位“月份质量指标完成情况报表”等，不按时报送的，均按公司专业工作考核方案进行考核。
八、本“规定”解释权归质量管理部。
九、原2004年5月下发“质量管理有关规定”作废。
十、新修订的“质量管理有关规定”从2006年5月份实施。