关于Gage R&R的解释及推理

4.4 测量系统分析的方法
在进行测量系统分析时，为最大限度的减少误导结果的可能性，应采取下列步骤：
a) 被分析的测量系统应在检定（校准）有效期内；
b) 测量者应明确测量系统的重要性且认真仔细的进行测量；
c) 在进行GRR分析时，应按照随机顺序进行测量，以确保整个研究过程的任何变化为随机分布。测量者不应知道正在被测量零件的编号，以避免可能的偏倚。但组织进行测量系统分析的人员应该知道正在检查哪一个零件，并在《量具重复性和再现性数据表》或《计数型测量系统分析报告》中相应记录实测数据；
d) 对计量型量具，读数应估计到尽可能精确的值，一般读数应取至最小刻度的一半；
e) 对计数型量具，只读“接受”或“拒收”的结果；
f) 每一位测量者都应采用相同的方法，包括所有步骤来获得读数；
g) 在进行GRR分析时，测量结束后，组织进行测量系统分析的人员应根据《量具重复性和再现性数据表》中的数据进行计算，并将计算结果填入测量系统分析《量具重复性和再现性报告》中，以用来分析每个变差和整个测量系统的过程变差的百分比；
h) 对于稳定性分析，应将所记录的数据按时间顺序画在Xbar-R控制图上，然后进行分析，判断其是否处于失控或不稳定状态；
i) 对于计数型量具，组织进行测量系统分析的人员根据《计数性测量系统分析报告》，填写评价结果。
4.5 数据记录表格的填写方法
在测量系统分析（MSA）的过程所用的记录表格样式可参照《测量系统分析》参考手册（第三版）所附的表格样表制定。
收集数据后的计算填写程序如下：
（1） 第1、2、3行中的最大值减去它们的最小值；把结果记入第5行。在第6、7和8行，11、12和13行重复这一步骤，并将结果记录在第10和15行；
（2） 把填入第5、10和15行的数据变为正数；
（3） 将第5行的数据相加并除以零件数量，得到第一个操作者的测量平均极差Rbar。同样对第10和15行的数据进行处理得到Rb和Rc；
（4） 将第5、10和15行的数据（Ra、Rb、Rc）转记到第17行，将它们相加并除以操作者数，将结果记为R（所有极差的平均值）；
（5） 将R（平均值）记入第19和20行并与D3和D4相乘得到控制下限和上限。注意：如果进行2次试验，则D3为零，D4为3.27。单个极差的上限值（UCLR）添入第19行。少于7次测量的控制下限值（LCLR）等于零；
（6） 对于极差大于UCLR的数据，应让同一操作者对原来所使用的零件进行重新测量，或剔除那些值并重新计算平均值。根据修改过的样本容量重新计算Rbar及限值UCLR。应对造成失控状态的特殊原因进行纠正；
（7） 将行（第1、2、3、6、7、8、11、12和13行）中的值相加。把每行的和除以零件数并将结果填入(表一)中最右边有平均值的列内；
（8） 将第1、2和3行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8，第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表一）；
（9） 将第4、9和14行的平均值（指Xa、Xb、Xc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定他们的差值，将差值填入第18行标有XDIFF处的空格内（表一）；
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xbar的栏中（表一）
（11） 用最大的零件平均值（Xp）减去最小的零件平均值（Xp），将结果填入第16行标有Rp的空格。Rp是零件平均值的极差（表一）；
（12） 将16行中的值相加除以零件数得所有测量值的总平均值Xbar;
（13） 将Rbar、Rp和XDIFF的计算值转填入报告表格的栏中（表二）；
（14） 在表格左边有“测量系统分析”的栏下进行计算；
（15） 在表格右边标有“总变差%”的栏下进行计算；
（16） 检查结果确认没有产生错误.。
4.6 测量系统的评价
4.6.1 对计量型量具，组织进行测量系统分析的人员通过《量具重复性和再现性报告》中的计算结果对其进行评价，以确定该测量系统用于预期用途是否可被接受。
量具重复性和再现性（GRR）的可接受准则是：
a) 低于10%的误差—测量系统可以被接受；
b) 10%至30%的误差—根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等确定是否是可接受的；
c) 大于30%的误差—测量系统需要改进；
d) 过程能力被测量系统区分开的分级数（ndc）应该大于或等于5（取整数）。