[转帖]让我們對SPC作更深入的瞭解
嚴謹說來，管制圖不但不等於SPC而且還要進而推敲──
這是產品品質（Ｑ）還是製程參數（Ｐ）管制圖
這張管制圖是否有意義？
它所管制的參數真的對產品品質有舉足輕的影響嗎？
管制界限訂的有意義嗎？
這張管制圖是否受到應有的重視？是否已照規定執行追蹤與研判？
這些問題經過推敲之後才能幫助我們對SPC作更深入的瞭解。
2-2迷思二：有了Ca/Cp/Cpk等計算就是在推動SPC？
Ca/Cp/Cpk是在SPC中計算製程能力最主要的指標，因此會作製程能力分析的公司，當然是一個對SPC認識較深入的公司，但是值得再深入探討的是─
Ca/Cp/Cpk有定期Review嗎？
Ca/Cp/Cpk被活用了嗎？
是否已用Ca/Cp/Cpk作訂單分派給不同生產線生產的依據？
2-3迷思三：有了可控制的製程參數（Process Parameter）就是SPC？
製程參數的確是SPC的焦點，但是透過此迷思我們應深入探究──
為什麼挑出這些製程參數？
這些製程參數的控制條件是如何決定的？
這些製程參數與成品品質間有因果關係可循嗎？
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三、SPC的焦點──製程（Process）
SPC與傳統SQC的最大不同點，就在於由Q至P的這兩個字轉換。在傳統的SQC中強調的是Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑑定的一種「既成事實」。而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭──製程（Process）上。因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源，而品質變異的大小也才是決定產品優劣的關鍵。這種因果關係，可進一步表示如下：
明白上述的因果關係之後，自然就會將SPC的焦點放在製程（Process）上了。
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四、SPC的步驟
在對SPC有了上述更進一步的瞭解之後，SPC的正確作法，也就會自然而然的浮現了。一般而言，有效的SPC應循下列步驟依序進行：
製程
製程參數 P1 P2 P3 P4
（溫度）Ａ P1A P2A P4A
（壓力）Ｂ P2B P3B
（溫度）Ｃ P1C P3C P4C
（速度）Ｄ P2D P4D
（pH值）Ｆ P1F P4F
（能量）Ｇ P2G P3G
4-1步驟一：深入掌握因果模式
所謂因果模式，就是找出哪些製程參數（Process Parameter)對產品品質(Product Quality)會有舉足輕重的影響。這種探索模式，可以圖示方式說明如上。在上述模式，所有製程參數，理論上都可能會對產品品質造成影響，但事實上我們都知道，每一製程參數對產品的影響程度一定不會相同。因此，SPC首先要做的就是希望能找出孰輕孰重的因果關係，換言之我們希望能得到下列這張製程參數的柏拉圖：
得到這張柏拉圖有什麼好處呢？其好處就是希望能從眾多的操作參數之中，過濾出少數舉足輕重的項目來加以管制，因此，如果能夠作好SPC，其實管制項目根本不必太多， 管制成本當然也就會相對降低了。
至於如何找出上述的因果模式呢？原則上要視產品品質的複雜度而訂，如果，複雜度低，用傳統的索檢表（Checklist)及層制法來加以分析即可。反之，如果遇到複雜度高的個案，那可能就不得不借助實驗計劃法(D.O.E)的更高階分析工具了。
4-2步驟二：設定主要參數的控制範圍
經過上述“步驟一”找出影響結果的主要參數之後，接著要推敲的就是：這些參數該控制在那一個範圍內變動才恰當？這個時候，我們就需要進一步地借助相關與迴歸分析等統計工具來合理地推測出控制範圍。
我們繼續援引“步驟一”之例，來說明如何決定P2B的合理變動範圍。假設該產品品質特性是銅箔的“抗撕強度”，而經過相關迴歸分析得知，P2B與抗撕強度成正比關係，如上圖所示。
此迴歸方程式以公式表示則為：
y=-2+4x，其中 y=抗撕強度，x=P2B之壓力強度值
若己知產品抗撕強度之規格上限為14 lb/in2，下限為10 lb/in2，那麼代入上述迴歸方程式，則P2B之管制上限為：
14=-2+4x→ XU=4(lb/in2)
同理，管制下限即為：XL=3(lb/in2)
經過這種相關迴歸的轉換之後，P2B的控制範圍就可合理地設在3.5 0.5(lb/in2)之間，換言之，只要事先將第二製程之壓力(P2B)，好好控制在3.5 0.5之間，那麼，除非有特殊的意外，否則產品的抗撕強，理當不成問題。基本上，做到這個階段，SPC的精神才可算是真正浮現了。當然相對的，今天貴公司所推動的SPC，如果製程參考的控制範圍，並無嚴謹脈絡可循（大部分參數都是供應商提供之所謂技術資料），那麼在SPC方面就仍許多的值得努力的空間。
4-3步驟三：建立製程控制方法
經過“步驟一／步驟二”之後，對SPC而言只能說完成了S與P兩部份，而C部只是剛開始而已。因為控制範圍只是控制方法的一部份，若要談完整的控制的方法，則需要進一步探究。
控制頻率（換言之，就是多久該抽樣一次？一般抽樣頻率與製造系統的穩定性有密切的關係，通常若Process的穩定性愈高，則控制頻率就可相對的放鬆）
樣本抽取方法
樣本量測方法（為了避免造成雞同鴨講的問題，理論上，上述二者至少應與“步驟一／步驟二”在實驗階段時採取一致的方法，而在控制一段時間，驗證吻合之後，則可採取自動偵測之儀器來取而代之，以收事半功倍之效）
4-4步驟四：抽取成品來印證原始系統是否仍然正常運轉
是否經過“步驟一／步驟二／步驟三”之後，SPC的大功就告成了呢？是否推動SPC之後，就再也不需要進行成品檢驗了呢？如果仍要作成品檢驗，那麼與推動SPC之前原來的成品檢驗有何不同呢？深入研究這些問題，才有助於明白SPC的全貌。其實即使“步驟一／步驟二／步驟三”完全做到了，仍然要抽查少數成品來作檢驗，其目的何在呢？因為任何系統無論設計如何的嚴謹，隨著時間的流逝，系統本身都潛伏了「突變」的可能，現以圖示法說明如下圖５。
當透過“步驟一／步驟二／步驟三”找出P2B與抗撕強度的關係之後，那麼，從SPC之角度僅需將P2B控制在3.5 0.5之範圍內即可，但是誰能保證原系統永遠不變呢？因此，為偵測“原系統”是否已產生突變，所以，我們就必須在P2B的合理範圍內（3.5 0.5），抽取一些樣本來對成品的抗撕強度特性加以檢查，如果結果顯示抗撕力正常（在12 2之內），那麼，P2B繼續控制在3.5 0.5之內就有意義；反之，如果抽出樣本的結果顯示抗撕強度異常（如上圖落在4~9之間全部Out Spec），那麼，我們就要立刻警覺系統是否已在不知不覺中突變了。
有了這種認知我們就不難明白，其實推動SPC時，仍要做少數成品檢驗的，只是SPC中成品檢驗的目的，是要確認原系統有沒有產生突變，這與傳統用成品抽樣檢驗來作全批“允收”的目的是不相同的。
既然在SPC中的成品檢驗是要驗證原系統是否有發生突變，所以，成品檢驗的時機就需要講究。一般應選取在愈接近系統可能產生突變的時機之後，抽驗系統的正常與否就有積極的意義。一般而言，在設備大修、連續假期，或更換原料之後的“關鍵時刻”，都是系統最可能出現突變之時機。這時，抽取成品來驗證系統的步驟就顯得特別重要了。
上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四”，是推動執行SPC的系統的必要過程，值得有心人多加推敲玩味。
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五、SPC的精髓
SPC系統如果能夠循序漸進地落實執行，那麼，就能逐漸體會到下述各項SPC的精髓。
5-1 SPC能使管理更合邏輯
從上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四”來看，做好SPC的過程，其實也就是脫離直覺式管理而進入邏輯管理的過程，中國人常說「物有本末，事有始終，知所先後，則近道矣」，這豈不正是SPC的寫照？因此，若能愈深入瞭解SPC，那麼管理自然就愈合邏輯。
5-2 SPC能使管理掌握先機
因為SPC是從產品之品質特性，回溯到源頭從製程參數上著手之管理。這種「源流管理」的想法從消極方面講，可以防止損失於事先；從積極方面講，更可創造品質於源頭，因此「掌握先機」自然也成為SPC的精髓。
5-3 SPC能使管理更加省事
SPC是從容易控制的製程參數下手，來掌握不容易控制的成品品質。因此，是一種相當省事的管理，試想倘若不實行SPC，那麼倒底要投下多少人力物力才能做好成品的全檢作業呢？尤其麻煩的是，若不做SPC，那麼產量愈大，品檢人員就要等幅增加。反之，做好SPC後其品檢人手是可以不增反減的，因此何者省事、省錢，至此已昭然若揭有目共睹了。
5-4 SPC使製造成本更低
推動SPC除了可使5-3節所說的鑑定成本得以節省之外，更可使內部的失敗成本大幅降低。若以PCB為例，其Pink Ring的缺點在傳統的品管方式中（列：甲廠）常在黑化處理的４天之後才可能發現；而一旦Pink Ring在PTH中發現時，四天來的WIP都有可能受到波及的機會。但是若在另一家（乙廠）妥善實行SPC的公司，則黑化線透過SPC的監視，其潛伏的Pink Ring，可能在黑化線出問題之後的兩小時內就被掌握了。以一個中級廠的規模，每小時生產250 ft2板子而言，所以甲廠（未推行SPC）與乙廠（推行SPC）在Pink Ring損失上最大的差異，可能就是24,000 ft2(250×24×4)與500 ft2(250×2)之比。想想看，這對成本的影響該有多大呢？因此，做好SPC才是降低製造成本的妙方。
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六、SPC的診斷
推動SPC之後，如何知道所推動的SPC是否成功了呢？一般而言，有一些簡單明確的驗證指標，可以每季檢討一次，這些指標分別是：
6-1 品質是否更穩定？
6-2良品率是否提高？
6-3製程是否更流暢？
6-4 WIP是否更減少？
6-5 成本是否更低廉？
6-6異常是否更快被偵測到？
6-7品管員是否逐漸減少？
如果每季檢討時，Yes的答案愈來愈多，那麼要特別恭禧貴公司，因為這不但表示貴公司用對了SPC，而且更證明貴公司定將成為一個愈來愈成功的公司。
這是產品品質（Ｑ）還是製程參數（Ｐ）管制圖
這張管制圖是否有意義？
它所管制的參數真的對產品品質有舉足輕的影響嗎？
管制界限訂的有意義嗎？
這張管制圖是否受到應有的重視？是否已照規定執行追蹤與研判？
這些問題經過推敲之後才能幫助我們對SPC作更深入的瞭解。
2-2迷思二：有了Ca/Cp/Cpk等計算就是在推動SPC？
Ca/Cp/Cpk是在SPC中計算製程能力最主要的指標，因此會作製程能力分析的公司，當然是一個對SPC認識較深入的公司，但是值得再深入探討的是─
Ca/Cp/Cpk有定期Review嗎？
Ca/Cp/Cpk被活用了嗎？
是否已用Ca/Cp/Cpk作訂單分派給不同生產線生產的依據？
2-3迷思三：有了可控制的製程參數（Process Parameter）就是SPC？
製程參數的確是SPC的焦點，但是透過此迷思我們應深入探究──
為什麼挑出這些製程參數？
這些製程參數的控制條件是如何決定的？
這些製程參數與成品品質間有因果關係可循嗎？
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三、SPC的焦點──製程（Process）
SPC與傳統SQC的最大不同點，就在於由Q至P的這兩個字轉換。在傳統的SQC中強調的是Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑑定的一種「既成事實」。而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭──製程（Process）上。因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源，而品質變異的大小也才是決定產品優劣的關鍵。這種因果關係，可進一步表示如下：
明白上述的因果關係之後，自然就會將SPC的焦點放在製程（Process）上了。
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四、SPC的步驟
在對SPC有了上述更進一步的瞭解之後，SPC的正確作法，也就會自然而然的浮現了。一般而言，有效的SPC應循下列步驟依序進行：
製程
製程參數 P1 P2 P3 P4
（溫度）Ａ P1A P2A P4A
（壓力）Ｂ P2B P3B
（溫度）Ｃ P1C P3C P4C
（速度）Ｄ P2D P4D
（pH值）Ｆ P1F P4F
（能量）Ｇ P2G P3G
4-1步驟一：深入掌握因果模式
所謂因果模式，就是找出哪些製程參數（Process Parameter)對產品品質(Product Quality)會有舉足輕重的影響。這種探索模式，可以圖示方式說明如上。在上述模式，所有製程參數，理論上都可能會對產品品質造成影響，但事實上我們都知道，每一製程參數對產品的影響程度一定不會相同。因此，SPC首先要做的就是希望能找出孰輕孰重的因果關係，換言之我們希望能得到下列這張製程參數的柏拉圖：
得到這張柏拉圖有什麼好處呢？其好處就是希望能從眾多的操作參數之中，過濾出少數舉足輕重的項目來加以管制，因此，如果能夠作好SPC，其實管制項目根本不必太多， 管制成本當然也就會相對降低了。
至於如何找出上述的因果模式呢？原則上要視產品品質的複雜度而訂，如果，複雜度低，用傳統的索檢表（Checklist)及層制法來加以分析即可。反之，如果遇到複雜度高的個案，那可能就不得不借助實驗計劃法(D.O.E)的更高階分析工具了。
4-2步驟二：設定主要參數的控制範圍
經過上述“步驟一”找出影響結果的主要參數之後，接著要推敲的就是：這些參數該控制在那一個範圍內變動才恰當？這個時候，我們就需要進一步地借助相關與迴歸分析等統計工具來合理地推測出控制範圍。
我們繼續援引“步驟一”之例，來說明如何決定P2B的合理變動範圍。假設該產品品質特性是銅箔的“抗撕強度”，而經過相關迴歸分析得知，P2B與抗撕強度成正比關係，如上圖所示。
此迴歸方程式以公式表示則為：
y=-2+4x，其中 y=抗撕強度，x=P2B之壓力強度值
若己知產品抗撕強度之規格上限為14 lb/in2，下限為10 lb/in2，那麼代入上述迴歸方程式，則P2B之管制上限為：
14=-2+4x→ XU=4(lb/in2)
同理，管制下限即為：XL=3(lb/in2)
經過這種相關迴歸的轉換之後，P2B的控制範圍就可合理地設在3.5 0.5(lb/in2)之間，換言之，只要事先將第二製程之壓力(P2B)，好好控制在3.5 0.5之間，那麼，除非有特殊的意外，否則產品的抗撕強，理當不成問題。基本上，做到這個階段，SPC的精神才可算是真正浮現了。當然相對的，今天貴公司所推動的SPC，如果製程參考的控制範圍，並無嚴謹脈絡可循（大部分參數都是供應商提供之所謂技術資料），那麼在SPC方面就仍許多的值得努力的空間。
4-3步驟三：建立製程控制方法
經過“步驟一／步驟二”之後，對SPC而言只能說完成了S與P兩部份，而C部只是剛開始而已。因為控制範圍只是控制方法的一部份，若要談完整的控制的方法，則需要進一步探究。
控制頻率（換言之，就是多久該抽樣一次？一般抽樣頻率與製造系統的穩定性有密切的關係，通常若Process的穩定性愈高，則控制頻率就可相對的放鬆）
樣本抽取方法
樣本量測方法（為了避免造成雞同鴨講的問題，理論上，上述二者至少應與“步驟一／步驟二”在實驗階段時採取一致的方法，而在控制一段時間，驗證吻合之後，則可採取自動偵測之儀器來取而代之，以收事半功倍之效）
4-4步驟四：抽取成品來印證原始系統是否仍然正常運轉
是否經過“步驟一／步驟二／步驟三”之後，SPC的大功就告成了呢？是否推動SPC之後，就再也不需要進行成品檢驗了呢？如果仍要作成品檢驗，那麼與推動SPC之前原來的成品檢驗有何不同呢？深入研究這些問題，才有助於明白SPC的全貌。其實即使“步驟一／步驟二／步驟三”完全做到了，仍然要抽查少數成品來作檢驗，其目的何在呢？因為任何系統無論設計如何的嚴謹，隨著時間的流逝，系統本身都潛伏了「突變」的可能，現以圖示法說明如下圖５。
當透過“步驟一／步驟二／步驟三”找出P2B與抗撕強度的關係之後，那麼，從SPC之角度僅需將P2B控制在3.5 0.5之範圍內即可，但是誰能保證原系統永遠不變呢？因此，為偵測“原系統”是否已產生突變，所以，我們就必須在P2B的合理範圍內（3.5 0.5），抽取一些樣本來對成品的抗撕強度特性加以檢查，如果結果顯示抗撕力正常（在12 2之內），那麼，P2B繼續控制在3.5 0.5之內就有意義；反之，如果抽出樣本的結果顯示抗撕強度異常（如上圖落在4~9之間全部Out Spec），那麼，我們就要立刻警覺系統是否已在不知不覺中突變了。
有了這種認知我們就不難明白，其實推動SPC時，仍要做少數成品檢驗的，只是SPC中成品檢驗的目的，是要確認原系統有沒有產生突變，這與傳統用成品抽樣檢驗來作全批“允收”的目的是不相同的。
既然在SPC中的成品檢驗是要驗證原系統是否有發生突變，所以，成品檢驗的時機就需要講究。一般應選取在愈接近系統可能產生突變的時機之後，抽驗系統的正常與否就有積極的意義。一般而言，在設備大修、連續假期，或更換原料之後的“關鍵時刻”，都是系統最可能出現突變之時機。這時，抽取成品來驗證系統的步驟就顯得特別重要了。
上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四”，是推動執行SPC的系統的必要過程，值得有心人多加推敲玩味。
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五、SPC的精髓
SPC系統如果能夠循序漸進地落實執行，那麼，就能逐漸體會到下述各項SPC的精髓。
5-1 SPC能使管理更合邏輯
從上述“步驟一／步驟二／步驟三／步驟四”來看，做好SPC的過程，其實也就是脫離直覺式管理而進入邏輯管理的過程，中國人常說「物有本末，事有始終，知所先後，則近道矣」，這豈不正是SPC的寫照？因此，若能愈深入瞭解SPC，那麼管理自然就愈合邏輯。
5-2 SPC能使管理掌握先機
因為SPC是從產品之品質特性，回溯到源頭從製程參數上著手之管理。這種「源流管理」的想法從消極方面講，可以防止損失於事先；從積極方面講，更可創造品質於源頭，因此「掌握先機」自然也成為SPC的精髓。
5-3 SPC能使管理更加省事
SPC是從容易控制的製程參數下手，來掌握不容易控制的成品品質。因此，是一種相當省事的管理，試想倘若不實行SPC，那麼倒底要投下多少人力物力才能做好成品的全檢作業呢？尤其麻煩的是，若不做SPC，那麼產量愈大，品檢人員就要等幅增加。反之，做好SPC後其品檢人手是可以不增反減的，因此何者省事、省錢，至此已昭然若揭有目共睹了。
5-4 SPC使製造成本更低
推動SPC除了可使5-3節所說的鑑定成本得以節省之外，更可使內部的失敗成本大幅降低。若以PCB為例，其Pink Ring的缺點在傳統的品管方式中（列：甲廠）常在黑化處理的４天之後才可能發現；而一旦Pink Ring在PTH中發現時，四天來的WIP都有可能受到波及的機會。但是若在另一家（乙廠）妥善實行SPC的公司，則黑化線透過SPC的監視，其潛伏的Pink Ring，可能在黑化線出問題之後的兩小時內就被掌握了。以一個中級廠的規模，每小時生產250 ft2板子而言，所以甲廠（未推行SPC）與乙廠（推行SPC）在Pink Ring損失上最大的差異，可能就是24,000 ft2(250×24×4)與500 ft2(250×2)之比。想想看，這對成本的影響該有多大呢？因此，做好SPC才是降低製造成本的妙方。
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六、SPC的診斷
推動SPC之後，如何知道所推動的SPC是否成功了呢？一般而言，有一些簡單明確的驗證指標，可以每季檢討一次，這些指標分別是：
6-1 品質是否更穩定？
6-2良品率是否提高？
6-3製程是否更流暢？
6-4 WIP是否更減少？
6-5 成本是否更低廉？
6-6異常是否更快被偵測到？
6-7品管員是否逐漸減少？
如果每季檢討時，Yes的答案愈來愈多，那麼要特別恭禧貴公司，因為這不但表示貴公司用對了SPC，而且更證明貴公司定將成為一個愈來愈成功的公司。
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