ISO900里的质量计划实际上是个非常广泛的说法， 可能包括质量先期策划计划、产品研发计划、生产质量计划、设备维护计划、计量计划、采购质量计划、质量改进计划等等。
而控制计划比较单一。着重在产品实现环节之质量控制阶段。
同时我想给大家建议，在学习阶段应深入了解概念（原文理解）但不要拘于概念，特别在用的时候， 你的重点在效果是否满足输入之要求或客户之要求，
是否能改进质量水平。太在乎形式就痛苦了，得不到标准的真以。比如一家小厂的质量计划就应非常简单适用 而不太适合象QS里面的要求。
建议大家看看ISO标准对中小企业实施指导方面的论文。

先设计你的产品流程，再以产品流程去分析产品在生产、设计中可能出现的失效并分析原因对策，再以这些失效，制订控制计划，最后将控制计划转换成作业指导书！
所以顺序应该是：流程图—FMEA—CP—作业指导书！

这种问题没有什么标准答案，我看不少人说必须写入，也有的说不必写入，其实你反过来问一问你自己，开发PFMEA的目的是什么啊？如果不写入就可以达成你的目的，为什么要多此一举呢？如果写入能达成你的目的，那为什么不把它写入呢？实际来说要分情况，进行风险评估，评估后觉得有必要写入那就写入，必要性不大或者说风险很小，那不写入也未尝不可，很多东西千万不要搞绝对化，教条化，做事情要灵活高效，具体写的例子和不写的例子都有，不写的例子就不说了，写的例子给你举一个：比如某工序通常情况下容易返工或返修，一次合格率仅为30%（由落后的工艺水平决定，目前尚无可替代的方法），返修和返工是常有的事，而且几乎是一道必需的后续工序，同时返工或返修时，又牵扯与原来工序有较大差异的处理作业方法，这时我觉得很有必要将这个返工或返修列入PFMEA（当然还要考虑风险大小等因素）进行控制，以确保返工或返修后的合格输出，更具体的例子比如说有一落后的焊接工序，焊接一次合格率仅为30%左右，不合格品需要进行返工，而且企业实际也是安排有专人返工，此时返工与原来焊接工序可能是有差别的，因为返工焊接还包含了如何清理原焊接工序的留下的很多不良瘢痕，假如不规范如何清理会导致返工报废的话，就很有必要规定如何返工了，这时控制计划应该将返工工序纳入其中，同时企业还应编制返工专用作业文件进行指导如何返工，反过来讲，如果返工工序和原工序是一样的作业方法，比如车削工序，车轴时给车的尺寸偏大了，返工仅需回炉到车工工序上再车一刀即可合格，此时根本无需写入控制计划，也无需编制作业指导书，直接按原车削工序返工即可。这是我的观点，一句话，凡事不能教条，要灵活机动，不要忘记我们的目的。:lol: