先设计你的产品流程，再以产品流程去分析产品在生产、设计中可能出现的失效并分析原因对策，再以这些失效，制订控制计划，最后将控制计划转换成作业指导书！
所以顺序应该是：流程图—FMEA—CP—作业指导书！

来料检测是不需要在PFMEA中考虑的。

首先，PFMEA是针对那些能改变产品性质的工序中造成产品失效的各种潜在原因进行分析的，然后采取相应措施，从根本上解决问题以尽量降低失效的发生率。
检测手段只是一种保护措施，防止失效的产品进入下一个工序。检测工序本身是不改变产品性质的。它并不是制造工序。所以，所有的检测工序是不作为单独一个工序进行失效分析的。这是最根本的概念性问题.
不错，检测手段的失效或错误会导致失效的产品进入下一个工序，但绝不可以说它是引起产品失效的原因。因此，在分析产品失效的原因的时候是绝对不能提到漏检，错检等检测失效状况的。而这种情况是在对检测手段(DETECTION)的评分中进行考虑的.

如果硬是要进行分析的话, 我们试着做一下. SEVERITY很容易定. OCCURANCY怎么定? 问供应商吗? 还是根据检测结果定(5个发现1个不良, 10个发现一个不良, 100个…)? DETECTION, 相信来料检测多采取抽样, 给个6算是很不错了.
如果出来的结果需要改进, 怎么改? SEVERITY不能变. 如果OCCURANCY是供应商定的, 也不能变. 如果根据检测结果定, 增加抽样吗? 只有DETECTION可以改进, 但怎么改进? 改变检测手段, 增加在线检测设备? 显然成本上涨, 不可行.
所以最终还是要求供应商在他的工序中进行改进以从根本上解决问题. 这样一来, 又何必在我们自己的PFMEA中考虑呢?

不能不提的是, 所有的检测工序都是增加产品成本的. 它绝对不是提高产品质量的根本措施. 如果着力于加强检测手段, 防止漏检错检, 希望籍此提高质量, 无疑是与质量保证的概念背道而驰. 在现代质量保证体系中, 检测应被定义为数据采集的手段, 以此分析并从根本上解决问题.

还有, 对于供应商的质量监控是在对供应商的考核中完成的. 来料检测除了增加我们自己的成本以外, 对于来料品质的保证和改进其实没有多大的作用. 所以, 来料检测已被质保体系完善的公司废除, 取而代之的是对供应商质保体系的考核和对不良品造成的损失进行索赔.

最后, 有LZ提到来料混料和工序间的来料不需要考虑, 对此我反而有不同意见.
以我公司为例, 我公司的产品如果用错了润滑脂, 产品寿命会有影响. 以前我公司所有产品只用一种润滑脂. 所以PFMEA对用错润滑脂不予分析. 但现在我公司有个别产品应客户要求改用另一种润滑脂, 因此有两种润滑脂同时在公司内出现. 所以PFMEA现在要对用错润滑脂进行分析. 进行分析的时候, 考虑的不是供应商给错了润滑脂, 而是针对在公司内部收到润滑脂后把润滑脂混淆了送到线上的风险进行分析并采取防范措施.
工序间的来料混料也是考虑范围. 我公司有两个产品是采用相同的毛胚的, 经过第一道工序加工成有一点差异的两种半成品. 如果这两种半成品混料了, 对以后的工序甚至成品会有影响. 在这种情况下, 工序间的来料混料问题就要在PFMEA中进行分析以采取防范措施了.
由于以上两种情况都存在产品性质被改变的风险，PFMEA应予以考虑。

这种问题没有什么标准答案，我看不少人说必须写入，也有的说不必写入，其实你反过来问一问你自己，开发PFMEA的目的是什么啊？如果不写入就可以达成你的目的，为什么要多此一举呢？如果写入能达成你的目的，那为什么不把它写入呢？实际来说要分情况，进行风险评估，评估后觉得有必要写入那就写入，必要性不大或者说风险很小，那不写入也未尝不可，很多东西千万不要搞绝对化，教条化，做事情要灵活高效，具体写的例子和不写的例子都有，不写的例子就不说了，写的例子给你举一个：比如某工序通常情况下容易返工或返修，一次合格率仅为30%（由落后的工艺水平决定，目前尚无可替代的方法），返修和返工是常有的事，而且几乎是一道必需的后续工序，同时返工或返修时，又牵扯与原来工序有较大差异的处理作业方法，这时我觉得很有必要将这个返工或返修列入PFMEA（当然还要考虑风险大小等因素）进行控制，以确保返工或返修后的合格输出，更具体的例子比如说有一落后的焊接工序，焊接一次合格率仅为30%左右，不合格品需要进行返工，而且企业实际也是安排有专人返工，此时返工与原来焊接工序可能是有差别的，因为返工焊接还包含了如何清理原焊接工序的留下的很多不良瘢痕，假如不规范如何清理会导致返工报废的话，就很有必要规定如何返工了，这时控制计划应该将返工工序纳入其中，同时企业还应编制返工专用作业文件进行指导如何返工，反过来讲，如果返工工序和原工序是一样的作业方法，比如车削工序，车轴时给车的尺寸偏大了，返工仅需回炉到车工工序上再车一刀即可合格，此时根本无需写入控制计划，也无需编制作业指导书，直接按原车削工序返工即可。这是我的观点，一句话，凡事不能教条，要灵活机动，不要忘记我们的目的。:lol:

有些时候是先有产品特殊特性再有产品DFMEA，有些时候是先有产品DFMEA，再有产品特殊特性，过程的特殊特性也是这样，可能是先有PFMEA，再有过程特殊特性，也可能正好相反！以汽车为例，汽车的尾气排放量属于特殊特性，这个特性在产品设计时是作为其设计输入要求的特性，也是与法律法规密切相关的产品特性，不用DFMEA即可确定，但有的产品特性可能需要在DFMEA的过程中对其重要性和风险予以评审和确认，从而形成特殊特性，此时的特殊特性是在DFMEA后产生的，过程特性也是这样，如果顾客指定热处理的过程参数要求，并标识有特殊特性标记，我想对组织而言，那无疑就应该直接列入特殊特性管控，此时过程特殊特性先于PFMEA，更一般的却是通过对过程的分析，评定和确认各过程特性对产品质量的重要性而形成过程的特殊特性。所以实际上谁先谁后都是有可能的。理论上全新设计的产品，一般地只要可能，应该是产品设计和DFMEA同步进行的，DFMEA应尽可能的早，所以多数产品特性应该认为是先有DFMEA，后有产品特殊特性。