即使是同一集团的公司，既然是你们的产品，那制造基地就是你的供应商，哪有工艺跟你没关系的道理。所以你的问题叫你们缺乏质量管理，供应商该怎么管，你们就怎么管。当然，如果自己的爷爷是供应商的话，那是真的不能管。

不过既然是铁道系统的产品，质量其实是不需要管的。高铁经不起雷击，地铁经不起无线骚扰，出了多少事，10几亿人民还是欢欢喜喜，一点怨言也没有。

首先你能够通过检验发现这30%的外观不良，说明你公司的质检已经消化吸收了客户的要求，针对客户的标准也有较好的掌握，没有什么理解上的歧义。
接下来针对这30%的外观不良，首先你需要分析这类的不良造成的原因，通过因果图来分析是材料问题，人为的，加工工艺不严谨还是设备能力不足造成的？
若是材料问题，请评估在后道工序是否能够消除缺陷，
若是人为的，请看看你们公司的包装方案和过程中内部转运是否合理，
若是加工造成的，看看加工工序中是否对材料有保护的相关流程性材料，比如钣金件冲压折弯的贴膜加工，
若是设备能力不足，则看看设备是否定期维保，维保后是否能够达到外观要求，如不行则要考虑更换设备，或委外加工。
如果实在是如你所说危及到交期，而且不可替代，可以在给出解决方案的同时，提交本批次的让步申请，先满足客户交期的安排，做好追溯，后续等工艺改进后再制作合格品进行更换。

培训记录是受控表格，在ISO标准条款4.2.4记录控制里，有明确规定：记录应保持清晰，易于识别和检索，一旦涂改，就不能满足这条，故不能随意涂改。但记录控制写错时也是可以更改的，一般在“记录控制程序”中会写明，写错的情况下，用横线杠掉，然后写明正确的内容签名并写上日期，并有人审批。

以上，希望对你有所帮助。

如果能保证生产过程100%稳定，那就应该不用抽检，只需要首检就好了。
如果生产过程不是100%稳定，接下来按两种情况讨论：
1.生产的机器随机出现问题，造成随机废品，按照1%出错率计算，那么符合条件的产品有99%，这种情况出现的废品无法用抽检控制

生产的机器一旦出现问题，后续的产品也将报废，按照1%的出错率来算，第100产品是废品的概率是1-0.99^100= 63%，假如我们在第50个产品的时候做了一次抽检，如果抽检合格，说明之前的工序没有出现问题，那么第100个产品是废品的概率是1-0.99^50=40%

结论：第二种情况下，抽检能大大减小废品率

自己想的是这样，不知道有没有错..

建议你做一个不良品的缺陷统计表，和内部采购协商好，画个柏拉图，根据二八原则，把80%以上的主要不良现象的零件在不影响生产的前提下判退并责令其在规定期限内进行反工并过程整改，另外20%孤立的不良或个别不良现象，让供应商来现场挑选替换，复检合格后入口。在不良品整改上体现出阶梯性的动作，让供应商始终关注于重点，一股脑儿的判退往往会让采购和供应商手足无措

你是说董明珠？