应该是控制图显示过程是稳定的时候计算CP/Cpk才有意义.
其次他们是两个概念,但是是有紧密联系的,当cpk很高如1.67以上,合理经济的做法应该是不用控制图,1.00-1.33之间应该使用控制图,1.33-1.67之间看情况而定,考虑成本和对产品的需要等因数.如果小于1.0,用了控制图恐怕也没有什么意义.因为很多产品是不符合规格要求的,还得全检,做控制图恐怕是浪费.

首先，对质量厨师提出的几点注意点，我真的是感触颇深，忍不住要与你讨论讨论：
对1点：操作者不懂UCL、LCL与USL、LSL的真正意义上的区别，一个控制界限，一个是规格界限；两者区别很大；
对2点：操作者未拿出分析用控制图－－初始研究的数据分析表；
对3点：未明确多久更换或调整控制界限，即重新分析、重新制订控制界限，像我们公司，定为3月调整一次，一般来说

，该规定可于指导书类三级文件里指明；
对4点：很重要，控制图上给出了讯号，但没有实施行动的记录证明，说明空有其表，失去统计意义，相关部门人员应

提出事故发生第一时间内的处理记录，如纠正预防措施表、设备仪器临时检查等；
对5点：其实就是先去分析、后将分析出的结果应用于现场进行管理有效，分析出的结果是要让大家特别是基层员工知

道、看到的；仅在办公室里作验证分析，对产品质量是不会提高的，因为办公室人员不是产品的直接生产者；
对6点：很简单，未对相关人员进行培训；操作人进行记录的，那就对操作员进行培训；过程检验员进行定时记录的，

就对检验员进行培训；（一定要说明判异准则：一个基本准则和8个图示判定准则，最好用图，因为比较容易让人记住

，提高印象，工人与管理人员的区别就是用脑频度的多少区别，让工人去背你就不用对他们期望太大了）
对7点：操作者不理解控制图的真正用意，不然一些必要的参数是一定要计算出来并显示出来的；
对8点：两种可能：1.不敢拿出真实的数据，因为真实数据算出来的结果可能不满足要求；
　　　　　　　　2.不是在过程受控的情况下计算过程能力的，也就是说没有拔去超界点重新计算控制限，也许图上仍

有反应出过程有异常时他就已经开始在算过程能力分析了；
对9点：不排除两种可能：1.数据造假；2.不顾公司生产成本或不理解过程能力代表的意义；
对10点：如果分析者将计算过程详细写出的话，这种情况应该是可以查得出问题的根源的，如计算错误，公式错误等等

；
对11点：直方图未正态分布，那很有可能是凑数据造假的，因为我以前也做过，我输入规格范围内的数字，来提高CPK

值，可当时没有真正理解，所以做下来，CPK提高了，可是直方图却是离岛型或缺齿型或双峰型，呵，满足了这个，可

另一个却不行了；所以对这个我是感触颇深；

现在，我已经真正理解了，因为我曾经也走过这样一个“虚有其表”计算SPC的过程，所以为了防止以上的行为，相关

学习SPC者或已经开始实施SPC者一定要注意不要忘了几点哦：首先，马上对相关实施人员进行培训（不同层次的人员就应有不同的培训方法和教材，像昨天我看的一位同仁上传的SPC培训教材，我看了，真的不错，可我觉得并不适合操作人员，因为数理统计较多，不知你感觉如何？我是这样想的）因为你不可能一直去监视着的，最重要人员就是第一生产线上的人员，要他们知道SPC是什么，为什么要做，怎么做，有什么目的？图示讯号的判断方法怎么看？有了警讯又该怎么办？无论你在指导书上还是岗位职责上还是程序文件上你可以有文件化的书面规定，也可以定期开会宣传这一思想，总之，你的目的是越多人知道怎么做越好，对你来说工作也会比较轻松哦

1、你每次控制线都是错误的；
控制图最初的控制线，是指做完单值移动极差值图后以及初始能力评估PP/PPK完毕后，引申出来的，原则上将被永久使用；这样引申如Xbar-R控制图进行监控，才能尽量控制和约束后续的过程情况趋近于初始能力过程状况，它的受控与否以及波动以及不良率都可以在你的计划内被控制。
后续的Xbar-R图的控制图，只具有参考价值，因为它每次都根据图上新发现的数据在变化着，没太大价值。当然你可以驳斥我，我也不会还嘴，因为有用没用在这些年的国际上都争论不休，我只能告诉我你，我从来不用，因为我用图讲究 简单、高效、实用 ，而不讲究学术性。

2、偶然的异常点需要被剔除再计算；频繁的异常点表明你的控制图该停用了。